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組合機床概論 組合機床是針對被加工零件的特點及工藝要求。按高度集中工序原則設計的一種高效率的專用機床，它以通用部件為基礎，配以少量專用機床，能夠對機床進行多刀多軸多面多工位同時加工。在組合機床上能夠完成鉆孔擴孔鉸孔鏜孔攻絲車削銑削磨削及滾軋等工序。隨著組合機床的發(fā)展，在組合機床自動線上可以完成一些非切削工序，例如：打印、清洗、熱處理、簡單的裝配、實驗和在線自動檢查等工序。 組合機床與通用機床和其他專用機床相比有以下特點： （1） 組合機床上的通用部件和標準零件約占全部機床零部件總量的70%-80%，因此制造和設計周期時間短，經濟效益好。 （2） 由于組合機床采用多刀加工，機床自動化程度高，因此比通用機床的生產效率高，產品質量穩(wěn)定，勞動強度低。 （3） 組合機床的通用部件是通過周密設計和長期生產實踐考驗的，又有專門廠家成批生產，與一般專用機床相比結構穩(wěn)定，工作可靠，使用和維修方便。 （4） 組合機床加工零件，由于采用專用夾具、組合刀具和導向裝置等，產品加工質量靠工藝裝備保證，對操作人員的要求不高。 （5） 組合機床的通用部件是根據國家標準設計的，并等效國際標準，因此其通用部件可以重復使用，不必另行設計和制造。 （6） 組合機床易于連成組合機床自動線，以適應大規(guī)模和自動化生產需要。 組合機床常用的通用部件有：機床進給運動部件—即使工件的 （1） 機床主運動部件，即形成機床切削速度或消耗主要動力的工作部件—動力箱、多軸箱和單軸工藝切削頭等。 （2） 機床進給運動部件，即使工件的多余材料不斷被切除的工作運動部件—液壓滑臺、機械滑臺、和數控滑臺等。 （3） 輸送部件，它具有定位和夾緊裝置，用于安裝工件并運送工件到預定工位的通用部件—回轉工作臺、滑臺和自動線的輸送裝置等。 （4） 支承部件，用于安裝動力部件和輸送部件等的通用部件—側底座、立柱、立柱底座和中間底座等。 （5） 輔助部件，附屬于動力部件并與其相配合才能起作用的部件—冷卻、潤滑、排屑、氣動和液壓裝置等。。 組合機床及其自動線是一種高效率、高自動化的設備，有特定的使用條件，不是在任何生產情況下都能夠受到良好的經濟效益的。在確定組合機床及其自動線之前，應該進行具體的技術經濟分析。 組合機床設計的步驟： 1． 擬定方案階段 （1）制定工藝方案 （2）確定機床配置型式及結構方案 （3）總體設計—三圖一卡 2． 技術設計階段 根據已確定的工藝和結構方案，按照加工示意圖和機床聯系尺寸圖等開展部件設計，繪制夾具、多軸箱等裝配圖。 3． 工作設計階段 （1） 繪制所有專用零（組）件圖并繪制出潤滑、冷卻管路系統(tǒng)圖及機床總圖。 （2） 編制機床說明書，制定機床精度檢驗、調整、試車規(guī)范等有關驗收標準。 組合機床及其自動化技術的發(fā)展： 1． 提高組合機床的加工精度 （1） 提高工件加工精度的因素：提高測量儀器的精度等級，提高機床的精度等級，降低工件的裝夾偏斜量，降低工件的定位和找正誤差，降低溫度差引起的熱變形量，降低設備刻度尺誤差，降低工藝系統(tǒng)由于自激振動與受迫振動產生的加工誤差等。 （2） 采用新的設計結構提高工件的加工精度：采用超精密級滾動軸承、液壓靜壓軸承、液體動壓軸承、氣壓軸承和磁浮軸承等。采用高精度級三支承導軌滑臺和靜壓導軌滑臺、高精度鏜削采用靜壓力桿導向套等裝置。 （3） 采用新工藝以提高工件加工精度：采用帶有鏜刀磨損補償裝置的鏜削頭，在加工進行中可以自動測量，自動調整刀具位移，以提高加工精度。采用密齒銑刀以提高加工平面的平面度等。 2． 提高組合機床及其自動線的柔性化程度 （1） 柔性制造系統(tǒng)能適應企業(yè)的多品種、少批量生產需要，有利于提高產品質量，提高組合機床及其自動線的經濟效益，縮短產品制造周期，能迅速適應市場需求變化。 （2） 機床的主要部件實現柔性化，機床進給系統(tǒng)通用采用數控滑臺實現柔性化。 （3） 建立以加工中心為加工單元的自動生產線。