裝配圖高精度數控旋切機控制系統(tǒng)設計,裝配,高精度,數控,旋切機,控制系統(tǒng),設計 河南科技學院 2009 屆本科畢業(yè)論文（設計） 論文題目：鋼管旋切機設計 —控制部分設計 學生學號：20040315033 學生姓名：杜顯峰 所在院系： 機電學院 所學專業(yè)： 機電技術教育 導師姓名： 陳錫渠 完成時間：2009 年 5 月 20 日 摘 要 本設計通過對薄壁鋼管的工藝性分析和無削切削工藝方案的分析，確定采 用理論與實際相結合的方式并利用現有的條件來設計旋切機，在此基礎上對鋼 管旋切機電氣控制系統(tǒng)進行設計，從而得出整體結構方案。通過主要技術指標 對鋼管和選擇，最終確定其裝配總圖。通過此次設計，掌握了機床電控的相關 知識以及 plc 自動控制的知識，對于 ProE3.0/AutoCAD 等軟件的應用方面有了 進一步的提高。旋切機的電控部分進行選擇和安裝，然后對鋼管旋切機的其它 主要零件進行設計 關鍵詞：電氣控制，薄壁鋼管，無屑切削，自動切割，旋切機，plc. Abstract The design of thin-walled tube through analysis of technology and no cutting process analysis and determination by combining theory with practice and use the existing conditions of the way to design the cutting machine, on the basis of steel lathe cutting electrical control system design, and the whole structure scheme. Through the main technical indexes of steel tube and selection, determine the general assembly. Through the design, master knowledge of electric machine and PLC automatic control of knowledge, for ProE3.0 / AutoCAD software applications have further improved. Part of the electronic spin machine, and then choose to install and steel lathe cutting machine of the other major parts design Keywords: electrical control, tubes, without crumbs cutting, automatic lathe cutting machine, cutting, PLC 目 錄 1 緒論 ..........................................................................................................1 2 設計要求 ....................................................................................................1 3 主要技術指標 ............................................................................................1 4 現有鋼管旋切機的原理、特點及優(yōu)缺點 ......................................................1 4.1 國內外研究現狀 ...................................................................................2 4.2 現有鋼管旋切機的工作原理 ..................................................................2 4.3 特點及優(yōu)缺點 ......................................................................................2 5 鋼管旋切機改進方案 ..................................................................................2 6 切割工藝分析 .............................................................................................2 6.1 工藝特點 ..............................................................................................2 6.2 鋼管軋切過程 .......................................................................................3 6.3 鋼管軋切時的變形分析 .......................................................................5 6.4 各參數對軋切工藝的影響 .....................................................................6 6.4.1 壓下量的影響 ...........................................................................................6 6.4.2 軋切速度的影響 .......................................................................................6 6.5 刀具參數的影響 ...................................................................................6 6.6 結論 ....................................................................................................7 7 旋切機的自動控制 .....................................................................................7 7.1 貯料與上料部分 ...................................................................................7 7.2 裝料與進料部分 ...................................................................................7 7.3 軋切部分 .............................................................................................8 8 電控系統(tǒng) ...................................................................................................8 8.1 系統(tǒng)構成 .............................................................................................8 8.2 程序設計思想 ......................................................................................9 8.3 割刀運動控制 ......................................................................................9 8.4 卸料運動控制 ....................................................................................10 8.5 鋼管旋切機傳感器及行程開關的選擇 ..................................................10 8.6 電氣控制系統(tǒng)電器的選擇 ...................................................................11 8.7 旋切機自動控制 PLC 系統(tǒng)原理 ...........................................................12 8.8 故障保護 ...........................................................................................15 致謝 ...........................................................................................................15 參考文獻 ....................................................................................................16 1 1 緒論 目前我 國 機 械 工 業(yè) 鋼 管 使 用 量 已 達 到 數 千 噸 以 上 ， 鋼 管 的 切 割 量 非 常 大 ； 但 就 目 前 鋼 管 旋 切 技 術 過 于 陳 舊 落 后 ， 自 動 化 程 度 不 高 ， 加 工 精 度 低 ， 噪 聲 環(huán) 境 污 染 嚴 重 ， 隨 著 國 內 plc 和 變 頻 技 術 的 不 斷 發(fā) 展 ， 為 鋼 管 旋 切 機 的 改 進 提 供 了 技 術 支 持 ， 此 設 計 通 過 plc 技 術 和 傳 感 技 術 對 鋼 管 的 從 上 料 到 切 斷 完 全 實 現 了 機 電 一 體 化 和 自 動 控 制 ， 不 盡 節(jié) 省 了 人 的 體 力 勞 動 ， 而 且 提 高 了 生 產 率 ， 節(jié) 約 了 鋼 材 的 浪 費 。 在設計的過程中，能培養(yǎng)我綜合運用所學知識，分析和解決實際中所遇到的 問題，并且能鞏固和深化我所學的專業(yè)知識，使我在調查研究和收集資料等方面 有了顯著的提高，對所學過的一些東西又有了許多新的認識，同時在理解分析能 力、制定設計或試驗方案能力、設計計算和繪圖能力方面有較大的進步；另外我 的技術分析和組織工作的能力也有了一定程度的提高。希望在此次畢業(yè)設計中， 能充分發(fā)揮出我們的創(chuàng)新能力和團隊精神，樹立良好的學術思想和工作作風，牢 牢把握住這次在走上崗位之前的實踐機會，充分提高自己的實際動手能力，增強 自己的工作能力。 2 設計要求 鋼管旋切機的具體設計要求為： （1）對現有鋼管旋切機的原理、特點及優(yōu)缺點進行分析，擬定改進方案。 （2）進行鋼管旋切機的工作原理設計。 （3）對鋼管旋切機的結構進行設計。 （4）對鋼管旋切機的控制系統(tǒng)進行設計。 （5）利用 Pro/ENGINEER 軟件設計出鋼材旋切機各主要涉及部件的形狀及 鋼管旋切機的總體形狀。 3 主要技術指標 （1） 切管直徑 50～80mm （2） 割管壁厚 1.5～5mm （3） 割管長度 20～1000mm （4） 鋼管長度 6m （5） 軋切精度±0.15mm （5） 液壓工作壓力 7.85MPa （7） 壓縮空氣壓力 0.49MPa 4 現有鋼管旋切機的原理、特點及優(yōu)缺點 旋切機的發(fā)展狀況國內和國外有很大差別，主要原因是自動控制技術和傳感 技術以及 plc 和變頻技術的落后。 2 4.1 國內外研究現狀 國外旋切技術已經相當成熟，無論從機械部分還是自動控制部分，隨著傳感 技術和變頻技術的不斷發(fā)展，機電一體化技術日趨完善，國內旋切技術也一定的 提高，但和外國相比還有很大差距。 4.2 現有鋼管旋切機的工作原理 主運動：一臺主電機加一組減速機構和一組切割片。主電機通過減速裝置進 而帶動切割片旋轉。 進給運動：主電機裝在一機架上，通過移動機架，使切割片對固定的壁鋼管 進行切割。 4.3 特點及優(yōu)缺點 優(yōu)點：工作原理簡單，工作可靠，使用維護方便，便于攜帶運輸，價格便宜， 適用于加工精度不高的場合。 缺點：加工精度不高，對環(huán)境污染嚴重，生產效率低，浪費資源，不宜與實 現自動化，勞動強度大。 5 鋼管旋切機改進方案 根據現在旋切機加工精度不高，對環(huán)境污染嚴重，生產效率低，浪費資源， 不宜與實現自動化，勞動強度大的缺點，做如下改進：采用無屑軋切工藝，生產 效率高管材利用好，可對不同直徑，壁厚和長度的鋼管作定長切斷，鋼管自動上 料，自動切斷，是一種典型的機電一體化產品，有可編程控制器對液壓缸，電機， 電磁閥，傳感器等系統(tǒng)進行控制，從上料、裝料、定位、進料到軋切，整個加工 過程完全實現了自動化。該設備還裝有累加計數和預置計數裝置，分別對切斷的 工件進行累計和設定計數，便于統(tǒng)計產量和計數更換刀具。 6 切割工藝分析 此鋼管切割機是利用金屬材料的塑性，對鋼管進行塑性切斷，以此來滿足下 道加工工序要求的、符合規(guī)定形狀和尺寸的坯件。 6.1 工藝特點 此設備是利用管料塑性軋制切斷，簡稱塑性軋切工藝它具有如下特點： （1） 效率高---軋切速度為 1～2mm/s，與普通車削工藝相比，可提高功效 10 倍以上。 （2） 材料利用率高 -----因為無屑切削，切斷過程中不產生切屑，管材可得 3 到充分利用。同有屑切斷工藝相比，材料利用率可提高 13%左右，割管長度越短， 效果越為明顯。 （3） 精度高----- 采用專門的機械定位裝置，切割長度偏差不超過士 0.15mm， 表面粗糙度R a可達1.6 。m? （4） 斷口直接成形—凡對斷口形狀有一定要求的工件，利用刀具刀刃形狀， 就可一次直接成形。 （5） 刀具形狀簡單—與斜軋或楔橫軋所用的軋輥相比，本工藝所用刀具形 狀簡單，因而易于制造，成本低廉，且安裝、調整方便。 在軋切工藝中，各工藝參數、刀具形狀參數及軋切溫度等因素對軋切過程與 軋切質量均有較大的影響。 6.2 鋼管軋切過程 6.2.1 切割階段分析 如圖1 所示，被軋切的管子2置于一對托輪3上，首先刀具1先旋轉，隨后液 壓缸帶動連桿迫使刀具向下運動進行切割。整個切割過程可分為三個階段： (1) 切入階段 ——旋轉的刀具開始切入靜止的管子，并通過摩擦力帶動管子 轉動； (2) 軋切階段 ——刀具在帶動管子轉動的同時，繼續(xù)向下運動軋切工件，此 時管子材料因屈服而產生塑性變形，刀具刃口下部的管材沿徑向、軸向和切向三 個方向產生流動，使管壁厚度逐漸減小。 (3) 切斷階段 ——在刀具持續(xù)軋切下，管壁越來越薄，直到管子被切斷為止。 圖 1 管子扎切示意 1－刀具；2－工件；3－托盤 6.2.2 管子的旋轉條件 為使旋轉的刀具壓住管子后能帶動它轉動，某些工藝參數和刀具參數必須滿 足一定條件，稱之為旋轉條件。軋切初期，沿刀刃和管子之間的接觸圓弧A B ， 4 工件受到刀刃所加的壓力，該 壓力是一種分布載荷，同時工 件還與刀刃處于轉動接觸狀態(tài)， 而受到摩擦力的作用，如圖2 所示。為簡化分析起見，作如 下兩點假設。 (1) 刀刃作用于工件的分布壓力 和刀刃與工件間的摩擦力均看 作為集中力，它們均作用于接 觸弧的中點C；刀刃對工件的壓 力以P 表示, 其方向為沿刀具法 向；摩擦力以T 表示，方向沿 刀具的切向，順轉向為正。 圖2 中 a ——T 力離工件中心的垂直 距離； b——P 力離工件中心的垂直距離； ? ——接觸弧A B 所對應的刀具圓 心角； r0 ——工件入口處的半徑； r ——工件出口處的半徑； R ——刀具半徑； Z ——壓下量； (2) 工件在轉動過程中所受的其他阻力忽略不計。 由圖2 可知，作用于管子的力P 與T 分別產生軋制力矩M p和摩擦力矩M t，為滿 足旋轉條件，M p必須大于或等于M t，即 Mt≥Mp ，或T a ≥ P b 6-1 因T = μP ，得到b/a≤ μ 其中μ為摩擦系數。 由圖2分析可得cosФ/2=a+R/R+r 推出a=r·cosΦ/2-RcosΦ/2(1/cosΦ/2-1) 于是可得a=[r-R(1/cosΦ/2-1)]cosΦ/2 6-2 將b = (R + r) sinΦ/2， 及a = [ r - R ( 1/cosμ/2- 1) ]cosФ/2 6-3 代入上式，且當Ф ≈ 0 時， cosФ/2 ≈ 1 ， 可得μ≥ (1 + R/r) tgФ/2 經變換，上式可簡化為 [2] 圖 2 軋切力分析 5 ≥ (1 +d/D)·( Z/d) 或Z/d≤ ·(1 + d/D) 6-4?2 ?2 由上式可見，μ值越大，旋轉條件越容易滿足，這是很顯然的。當摩擦系數 μ，管子與刀具直徑之比d/D 一定時，存在有一個相應的滿足旋轉條件的極限相 對壓下量Z/d 。當管子與刀具直徑之比d/D較大時，相對壓下量必須取較小的值， 而d/D 較小時，則允許的相對壓下量就比較大。 當刀具直徑D = 300mm，管子直徑 d = 70mm， 根據設備的實際工況取摩擦系數μ= 0.1時，可算出極限壓下量Zmax = 0. 6mm。而設備工作時的實際壓下量僅0.1～0.2mm，故旋轉條件能充分得到滿足。 6.3 鋼管軋切時的變形分析 軋切時，隨著楔形刀刃的軋入，鋼管在徑向壓力的作用下，產生劇烈而復 雜的變形，這種變形，是由刀刃刃口及兩側作用于鋼管所引起的。刃口作用于鋼 管主要產生徑向壓縮、切向擴展及軸向延伸等變形。其中徑向壓縮包括鋼管的徑 向壓縮和材料本身的徑向壓縮，前者指材料向鋼管內部流動產生的減徑作用后者 則是軋切的主要變形，唯此鋼管才得以被塑性切斷。刀刃軋入工件后，部分材料 沿切向流動，使工件呈橢圓狀。刀刃下部的材料還會沿軸向延伸而變形，這時在 連皮材料內部將產生拉應力，成為延伸變形的阻力。刀刃側面作用于鋼管,使材 料產生徑向壓縮、切向擴展、軸向壓縮和外徑擴展等變形。其中徑向壓縮和切向 擴展同刀刃刃口作用時所產生的變形情況相似。軸向壓縮使刃口下部的連皮材料 產生拉應力，外徑擴展是指切口斜面受壓后，材料向管子外徑方向流動，致使工 件沿切口外徑邊緣處略微鼓起并呈橢圓狀。以上凡由切向擴展和外徑擴展所引起 的橢圓變形，在整個軋切過程中沿整個圓周不斷重復交替出現，隨著軋切深度的 增加將逐漸減弱，甚至接近消失。因外徑擴展產生的凸起狀，將在托輪的對滾碾 壓作用下漸趨敷平。 軋切時，管子在刀具刃口及兩側的作用下，產生劇烈而復雜的變形。刃口作 用于管子，主要產生徑向壓縮、切向擴展及軸向延伸。徑向壓縮包括管子的徑向 壓縮和材料本身的徑向壓縮，前者指材料向管子內部流動產生的減徑作用，后者 則是軋切的主要變形，唯此管子才得以被塑性切斷。刀刃軋入工件后，部分材料 沿切向移動產生切向擴展，并使工件呈橢圓狀。同時刀刃下部的材料還會向軸向 壓縮，這時管壁尚相連部分材料內部將產生拉應力，成為延伸變形的阻力。 刀刃兩側作用于管子，使管子材料產生徑向壓縮、切向擴展、軸向壓縮和外 徑擴展等變形。其中，徑向壓縮和切向擴展同刃口作用時情況相似。軸向壓縮使 刃口下部尚相連部分材料產生拉應力，外徑擴展是指材料向管子外徑方向流動， 致使切口外徑邊緣處略顯鼓起并呈橢圓狀。由切向擴展和外徑擴展共同引起的橢 6 圓變形，在整個軋切階段中，沿整個圓周不斷地重復交替出現，隨著軋切深度的 增加，這種變形逐漸減小，甚至近乎消失。至于外徑擴展產生的突起狀，將在托 輪的對滾碾壓作用下趨于敷平。在軋切初期，變形主要由刃口的作用引起，到軋 切后期，刀刃兩側造成的軸向壓縮變形所產生的軸向拉應力起主要作用，當拉應 力超過材料的拉伸強度時，管子就被切斷。 根據以上的工藝分析，在設計過程中，對各有關的工藝參數、刀具形狀、參 數、軋切溫度以及潤滑條件等因素，作了細致、合理的選擇，實踐表明本設備的 工藝要求能得到充分的滿足。 6.4 各參數對軋切工藝的影響 6.4.1 壓下量的影響 壓下量Z 一方面影響到管子的旋轉，另一方面影響到軋切壓力、軋切力矩與 軋切效率。 壓下量Z 越大，軋切效率就越高，但軋切壓力與軋切力矩也越大，對機床的 力學要求也就越高，當然壓下量的增大受到極限壓下量Zmax 的限制，否則將影 響軋切過程的順利進行。 壓下量Z 越小，軋切壓力與軋切力矩就越小，但軋切效率也就越低。在軋切 初期刀刃開始作用于管子時，刀刃與管子摩擦時間增多，刀刃受到的沖擊力增多。 在軋切時刀刃兩側與管子的摩擦時間增多，特別在管子不直時，刀刃受到的軸向 沖擊力增多，刀具極易崩刃。 另外，壓下量Z 越大，在軋切時每一瞬時對管子端面的壓下量也大，在軋切 結束時管子端面的不平整程度就大，成形質量差，尺寸精度下降，反之成形質量 好，尺寸精度高。故應從整體上選擇合適的壓下量Z ，使刀具具有較長的壽命， 對機床的力學要求相對較低，同時具有較高的生產效率。 6.4.2 軋切速度的影響 軋切速度直接影響軋切效率，速度越低效率越低，反之速度越高效率越高。 但軋切速度不可能無限提高，因其受到機床輸入功率與機床力學性能的限制, 特 別是在被軋切管子的直線度較差時，刀刃受到的不穩(wěn)定沖擊力大增，刀刃極易崩 裂。 另外，軋切速度提高將使刀具溫升增大，磨損增大，刀具壽命降低。故應在 保證軋切能順利進行的前提下，盡可能選取大些的軋切速度，同時采取有效措施 降低刀具溫升，減小摩擦。 6.5 刀具參數的影響 7 (1)刀具直徑 刀具直徑對軋切過程的影響主要在同樣刀具轉速下，管子轉速隨刀具直徑變 大而變大，此時相對壓下量可適當取大些，可提高工作效率。其次，當刀具直徑 增大時，其對管子產生的切向擴展將會變小，可減小軋制力矩。 (2)刀刃角 刀刃角的大小對管子材料的變形有較大影響，當刀刃角較大時，其兩側作用 于管子，使材料產生的徑向壓縮增大，軸向延伸與外徑擴展減小，其對軋切壓力 與軋切力矩的影響也較大。刀刃角越大所需軋切壓力與軋切力矩也越大。 當然，刀刃角的大小決定了切割后工件端面的倒角，也就是說其實際上取決 于工件的形狀要求。如果可能的話，將其設計得小些，對減小軋切壓力與軋切力 矩是有利的。 6.6 結論 (1) 軋切的旋轉條件為： μ2 ≥ (1 + d/D)·( Z/d) 或Z/d≤μ2/(1 +d/D) ； 6-5 (2) 刀具直徑 D 越大，允許的相對壓下量 Z/d也越大； (3) 刀刃刃角越大，軋切壓力與軋切力矩也就越大； (4) 應選擇合適的刀刃圓角，以提高其強度與使用壽命； 7 旋切機的自動控制 該設備的機械部分主要由貯料、上料、裝料、送料及軋切等部分組成，下面 對各部分的構成與作用作扼要敘述。 7.1 貯料與上料部分 這部分主要由貯料架和上料機構組成。每次可在儲料板上放置10根鋼管，儲 料板設置一定的斜度，可使鋼管自動向下滾落。儲料板上裝料完成時，按下啟動 開關，擋塊縮回，物料慢慢向下滾落，當檢測物料的傳感器檢測到傳動鏈上有物 料后，驅動控制電器使擋塊伸出，以擋住上面的物料不再繼續(xù)下落，同時送料電 機啟動，通過減速器帶動傳動鏈輪轉動，當物料傳動過去時，檢測物料的傳感器 再次啟動，擋塊收回，再次使物料向下運動，當有物料放到傳動鏈上時，檢測物 料的傳感器再次啟動，擋塊擋住上面的物料不繼續(xù)下落，如此循環(huán)。 7.2 裝料與進料部分 裝料部分主要由管子支架、擋塊、裝料機構、檢測裝置、傳送裝置等部件組 成。支架起支承鋼管的重量和儲料的作用；擋塊起防止儲料板上的物料持續(xù)下落 8 的作用；檢測裝置主要由傳感器控制其它電器來完成；傳送裝置主要是完成鋼管 的傳送。 裝料時,先使物料擋塊縮回，因儲料板有一定的傾斜度，鋼管開始向下慢慢 滾動，當檢測物料的傳感器檢測到有物料經過時，擋塊伸出以防止上面的物料繼 續(xù)向下運動，同時送料電動機開始旋轉，通過減速機構帶動鏈輪旋轉，從而帶動 傳動鏈轉動實現送料的目的。由液壓缸帶動控制軋切部分沿滑槽上下移動，實現 刀具的向下壓緊或抬起放松。軋切時，首先切削電機旋轉并通過帶輪帶動傳送帶 轉動，從而帶動刀具旋轉，通過液壓缸帶動切削部分沿滑槽向下運動或上升，實 現軋切。液壓缸帶動軋切部分以適當的壓力壓住鋼管，以減少鋼管轉動時產生的 徑向跳動。 進料機構由傳動鏈實現，進料時，傳動鏈帶動鋼管向前運動,直到鋼管端頭 被擋塊擋住為止，送料電機隨即停轉。進料傳感器檢測到物料到達后，軋切電機 開始啟動并通過傳送帶帶動刀具旋轉，通過液壓缸的伸縮使軋切部分沿滑槽上下 移動，依此控制刀具上下移動，控制刀具以適當的壓力逐漸切入鋼管，隨著切入 深度的一步步加深，直到拉應力超過材料的拉伸強度時，管子就被切斷為止，切 斷的鋼管自動落入料槽，檢測物料傳感器控制液壓缸帶動刀具上升，進料電機再 次啟動進行送料，實現下一次的切削。 7.3 軋切部分 這部分主要由割刀部件、支撐托輪、擋塊和導向滑槽等組成，其中割刀部件 包括主軋電動機、傳送帶、控制液壓缸等機件。 刀具安裝在傳送帶輪的輸出軸上，主軋電動機通過傳送帶裝置帶動刀具轉動， 電機轉速也可通過變頻器調節(jié)。刀具的進給運動，由液壓缸帶動軋切部分上下移 動來實現，支撐輪在軋切過程中起支撐工件的作用。擋塊裝在所需料長的固定位 置上。當傳送帶傳送鋼管到位被擋塊擋住后，切割電動機通過傳送帶帶動刀具旋 轉，控制液壓缸帶動軋切部分沿滑槽向下運動，隨著軋切深度的不斷加深，鋼管 最終被切斷，隨后刀具在控制液壓缸的作用下向上運動，送料電機隨后起動繼續(xù) 向前等待下一次的切削，滾輪主要起支撐物料實現軋切的目的。擋塊前端頂盤的 仲出長度及其中心高度，可分別予以調整，以適應不同直徑的鋼管和不同長度的 割件。 導向滑槽的作用是通過液壓缸帶動軋切部分上下移動。切斷的物料可直接掉 入料槽中。 8 電控系統(tǒng) 8.1 系統(tǒng)構成 9 本系統(tǒng)采用FP0型可編程控制器 (PLC)作為控制核心，選用了一個十槽的 CPU 框架和一個十槽的擴展框架。除CPU模塊外, 框架中共裝有11個輸入、輸出模塊 和1個撥盤模塊，模塊的選用，主要根據觸點的數量，負載的大小和動作頻率的 高低而定。輸入器件中包括操作控制面板上的按鈕和選擇開關，各種功能和限位 傳感器。其中輸出部分還包括： 三項交流電動機、以及接觸器和直流電磁閥線 PLC體積小，可靠性高，尤其是它無需改動任方便地改變輸出器件的狀態(tài)或 動作順序的控制柔性，特別適用于本設備這一類機電一體化產品。 8.2 程序設計思想 PLC的控制程序，是根據管子的軋切工藝、設備功能和操作要求來進行設計 的。 設備開機后只需按下啟動按鈕，設備即開始自動連續(xù)運行。對這一運行狀態(tài)， 程序的基本設計思想如下： 首先判定支承上有無料，若有料，進入正常軋切循環(huán), 直到將割剩的料尾推 出為止。此時支承處于無料狀態(tài)，于是需判定支架上是否有料，如有料，則向支 承裝料，然后返回前面的程序，如無料，進一步判定貯料架中是否有料，若貯料 架有料，則先向支架上料，然后再向支承裝料。 8.3 割刀運動控制 割刀運動是整個加工過程中極為重要的一個環(huán)節(jié)，它將直接關系到軋切的質 量和效率。前已提及割刀的進給運動，是由軋切液壓缸帶動軋切機構上下運動來 圖 3 系統(tǒng)結構圖 10 實現的。為控制進刀距離，采用了一對行程開關控制軋刀的上下運動，根據薄壁 鋼管的直徑和厚度進行適當的調整，已達到切斷鋼管的目的。 8.4 卸料運動控制 當薄壁鋼管被切斷后，軋刀停止轉動，1.5秒后刀具上升至上限位行程開關 處，等待下一循環(huán)，當上料電機開始上料時將滾筒上的鋼管頂落入料巢。 8.5 鋼管旋切機傳感器及行程開關的選擇 （1）傳感器選擇 物料檢測和扎切長度檢測用傳感器檢測，物料檢測用電感式傳感，長度檢 測用對射光電傳感器。 電感式接近開關（見圖4） 型號：LJ6A3-1-Z/BX 泄漏,消耗,靜態(tài)電流: DC三線消耗<3.0mA 檢測物體：A3鐵材(磁性金屬) 響應頻率：DC:150HZ AC:25HZ 輸出電流：300mA(要求更大電流可定做) 工作環(huán)境溫度：-25攝氏度-+55 攝氏度 輸出電壓降：DC三線<=0.8V DC二線<=4V 外殼材料：黃銅鍍鉻 對射傳感器（見圖5） 產品型號：XL-E3KG-10D 工作電壓：DC12-24V 感應距離：10米內 輸出方式：繼電器輸出，一種常開+常閉觸點 出觸點容量：1A 250V AC 從直徑8mm-直徑30mm,接近距離最大15mm 行程開關（見圖5） 額定電壓 / 電流:10(4)A, 125, 250VAC/6(2)A，380VAC 電感負載 接觸電阻:25m Ω 以下 ( 初期值 ) 絕緣電阻:100m Ω 以上 ( 在 500VDC) 耐電壓:同極端子間： 10VAC, 50/60HZ 持續(xù) 1 分鐘 載電流與無載電流零件間：50/60 HZ 持續(xù) 1 分鐘 各端子與地之間：1500VAC，50/60 HZ 持續(xù) 1 分鐘 圖 5 對射光電傳感器 圖 4 電感接近開關 11 電氣壽命：500，000 次 10A 250VAC 機械壽命：10，000， 000 次以上 操作速度：5mm /s to 0.5m /s (2)PLC的選擇 （見圖6） 型號：FP0-C16 程序容量：16點 連接方法：MIL連接器型 工作電壓：24VDC 輸入類型：24VDC 輸出類型：繼電器 8.6 電氣控制系統(tǒng)電器的選擇 交流接觸器：CJX2-1810 [5] （見圖7） 額定電壓：AC 380V 線圈電壓:AC 110V 額定電流：10A 電壓頻率：50HZ 小繼電器的選擇 型號：歐姆龍OMRON LY2NJ，帶工作指示燈 工作電壓：DC24V， （見圖8） 觸點負載：10A 240VAC(阻性） 出頭數：兩對 額定電流：20mA 斷路器 型號：DZ108系列低壓塑料外殼斷路器 額定電壓：AC220V-AC380V 額定電流：20A 脫扣器電流：15-20A 主觸頭數：3對 輔助觸點：2對 電磁閥（液壓） [13](見圖9) 型號：4V210-08 位置數：二位五通 耗電量：3w 額定電壓：DC24V 圖 9 液控電磁閥 圖 8 中間繼電器 圖 7 交流接觸器 圖 6 FP0PLC 12 最高動作頻率：3次／秒 電磁閥（氣動） （見圖10） 型號：2V025－08 耗電量：DC24Ｖ 3Ｗ 額定電流：120ｍＡ 額定電流：DC20.4∽26.4Ｖ 液壓缸的選擇（見圖11） 型號：MOB─FA 缸徑：Φ160mm 受壓面積：122.26cm 2 液壓工作壓力：7.85MPa 氣壓缸的選擇：（見圖12） 型號：SSC-50Χ50-S-LB 缸徑：Φ80mm 氣缸工作壓力：0.49MPa 8.7 旋切機自動控制 PLC 系統(tǒng)原理 旋切機裝配圖如下（見圖13） 圖 10 氣動電磁 閥 圖 11 液壓缸 圖 12 氣壓缸 13 8.7.1 旋切機可編程控制器 I/O 分配表 [6] PLC輸入： X0 ---------- 啟動按鈕 X1 ---------- 停止按鈕 X2 ---------- 急停按鈕 X3 ---------- 物料檢測 X4 ---------- 軋切上限位 X5 ---------- 軋切下限位 X6 ---------- 軋切長度測量 X7 ---------- 上料上限位 PLC輸出： Y0 ---------- 啟動指示燈 Y1 ---------- 上料液壓缸向下 Y2 ---------- 軋切刀具上升 Y3 ---------- 軋切刀具下降 Y4 ---------- 軋切電動機 Y5 ---------- 進給電動機 Y6 ---------- 停止指示燈 圖14 I/O分配表 8.7.2 旋切機 plc 電氣接線圖 （見圖15） 圖 13 裝配圖 圖 15 電器接線圖 14 8.7.3 旋切機 PLC 梯形圖 （如圖 16 所示） 15 圖 16 PLC 梯形圖 8.7.4 旋切機 PLC 指令表 （如圖 17 所示） 圖 17 PLC 指令表 8.8 故障保護 本設備設有較完善的故障檢測系統(tǒng)，電控系統(tǒng)裝有過載保護和過流保護裝置， 一擔發(fā)生短路或過載立刻關斷電源啟動保護作用，并配有急停開關，一擔按下急 停開關，真?zhèn)€系統(tǒng)停止工作。 致謝 非常感謝學院領導和老師給我提供了這次良好的深入學習的機會和寬松的學 習環(huán)境。通過這次畢業(yè)設計，不但使我將大學期間所學的專業(yè)知識再次回顧學習， 16 而且也使我學到了專業(yè)領域中一些前沿的知識。 非常感謝在本次設計中曾給予我耐心指導和親切關懷的陳老師及幫助過我的 同學，正是由于他們的幫助和鼓勵才使我能夠在畢業(yè)設計過程中克服種種困難， 最終順利完成論文，他們的學識和為人也深深地影響著我。在此，請允許我再次 向曾直接給予我多次指導的導師表示最忠誠的敬意！ 參考文獻 ［1］中國機械工程學會．金屬材料手冊[Ｍ]．北京：化學工業(yè)出版社，2005 ［2］施平．機械工程專業(yè)英語[Ｍ] ．哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社， 2002 ［3］孫波．機械專業(yè)畢業(yè)設計寶典[Ｍ] ．西安：西安電子科技大學出版社， 2008 ［4］楊黎明．機電一體化系統(tǒng)設計手冊[Ｍ] ．北京：國防工業(yè)出版社， 1997 ［5］孫波．機械專業(yè)畢業(yè)設計寶典[Ｍ] ．西安：西安電子科技大學出版社， 2008 ［6］張以鵬．實用切削手冊[Ｍ] ．遼寧：遼寧科學技術出版社， 2007 ［7］上海市金屬切削技術協(xié)會．金屬切削手冊[Ｍ] ．上海： 上海科學技術出版社，2006 ［8］杜祥瑛、薛順德．機電一體化技術詞典[Ｍ] 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