發(fā)動機曲軸零件的機械加工工藝及專用銑端面夾具設(shè)計

25頁 8100字?jǐn)?shù)+論文說明書+任務(wù)書+11張CAD圖紙【詳情如下】

任務(wù)書.doc

發(fā)動機曲軸零件的機械加工工藝及專用銑端面夾具設(shè)計說明書.doc

曲軸毛坯圖.dwg

曲軸零件圖.dwg

機械加工工序卡片.doc

機械加工工序卡片1.dwg

機械加工工序卡片2.dwg

機械加工工序卡片3.dwg

機械加工工序卡片4.dwg

機械加工工序卡片5.dwg

機械加工工序卡片6.dwg

機械加工工藝卡片.doc

機械加工工藝過程卡片1.dwg

銑端面夾具裝配圖.dwg

銑面夾具圖.dwg

目 錄

1 緒  論 1

2  零件分析 2

2.1零件的作用 2

2.2零件的工藝分析 2

2.2.1以拐徑為?50mm為中心的加工表面 2

2.2.2以軸心線兩端軸為中心的加工表面 2

2.3零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計分析 2

3 工藝規(guī)程設(shè)計 4

3.1確定毛坯的制造形式 4

3.2基面的選擇 4

3.2.1 粗基準(zhǔn)選擇 4

3.2.2 精基準(zhǔn)的選擇 4

3.3制定工藝路線 5

3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6

3.4.1加工兩端中心線上的外圓表面 6

3.4.2  粗車?65 mm 與M36 mm外圓端面 7

3.4.3 銑1：10圓錐處鍵槽 7

3.4.4 車磨拐徑為Φ50 mm 7

3.5 確定切削用量 8

4 專用夾具設(shè)計 20

4.1銑曲拐端面夾具設(shè)計 20

4.1.1定位基準(zhǔn)的選擇 20

4.1.2定位元件的設(shè)計 20

4.1.3銑削力與夾緊力計算 21

4.1.4加緊原件的選擇 22

4.1.5對刀塊和塞尺設(shè)計 22

參考文獻(xiàn) 24

1 緒  論

夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計在加深我們對課程基本理論的理解和加強對解決工程實際問題能力的培養(yǎng)方面發(fā)揮著極其重要的作用。選擇曲軸的夾具設(shè)計能很好的綜合考查我們大學(xué)四年來所學(xué)的知識。本次所選設(shè)計內(nèi)容主要包括：工藝路線的確定，夾具方案的優(yōu)選，各種圖紙的繪制，設(shè)計說明書的編寫等。機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。

利用更好的夾具可以保證加工質(zhì)量，機床夾具的首要任務(wù)是保證加工精度，特別是保證被加工工件是加工面與定位面以及被加工表面相互之間的位置精度。提高生產(chǎn)率，降低成本，使用夾具后可以減少劃線、找正等輔助時間，且易于實現(xiàn)多工位加工。擴大機床工藝范圍，在機床上使用夾具可使加工變得方便，并可擴大機床工藝范圍。減輕工人勞動強度，保證生產(chǎn)安全。為了讓夾具有更好的發(fā)展，夾具行業(yè)應(yīng)加強產(chǎn)、學(xué)、研協(xié)作的力度，加快用高新技術(shù)改造和提升夾具技術(shù)水平的步伐，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術(shù)網(wǎng)站，充分利用現(xiàn)代信息和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，與時局進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術(shù)。 

2  零件分析

2.1零件的作用

題目所給定的零件是單杠內(nèi)燃機上的曲軸，它位于內(nèi)燃機連桿處，曲軸產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運動，帶動連桿使活塞產(chǎn)生往復(fù)運動，并將旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)為直線運動，它在工作過程中將承受周期性的復(fù)雜的交變載荷。其主要作用是傳遞轉(zhuǎn)矩，是連桿獲得所需的動力。

2.2零件的工藝分析

由內(nèi)燃機的曲軸零件圖可知，它的外表面上有多個平面需要進行加工，此外各表面上還需加工一系列螺紋、孔和鍵槽。因此可將其分為兩組加工表面，它們相互間有一定的位置要求.現(xiàn)分析如下:

2.2.1以拐徑為?50mm為中心的加工表面

這一組加工表面包括: 拐徑  mm加工及其倒圓角,它的加工表面的位置要求是Φ50  mm平行度公差為Φ.04 mm。

2.2.2以軸心線兩端軸為中心的加工表面

這一組加工表面：1：10錐度面上56x18mm的鍵槽，1個Φ8的透孔，各軸的外圓表面, 右端面6xΦ33 mm的圓環(huán)槽和M36x2的外螺紋。

這組加工表面有一定的圓柱度要求，主要是：

(1)Φ65 和軸心基準(zhǔn)A的同軸度。

(2)Φ65 和基準(zhǔn)A的同軸度。

(3)Φ68和基準(zhǔn)A的同軸度。

這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要有：

(1)曲軸拐徑Φ50  mm軸心線與A基準(zhǔn)軸心線的平行度公差Φ0.04mm

又以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可在仿型車床上一起加工。

2.3零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計分析

    （1）為保證加工精度，對所有加工的部位均應(yīng)采用粗、精加工分開的原則。

    （2）曲軸加工應(yīng)充分考慮在切削時平衡裝置。

    1）車削拐徑用專用工裝及配重裝置。

圖2.1  車削拐徑

2）粗、精車軸徑及粗、研磨軸徑都應(yīng)在曲軸拐徑的對面加裝配重。

圖2.2  車、磨軸徑

（3）1：10錐度環(huán)規(guī)與塞規(guī)要求配套使用，環(huán)規(guī)檢測曲軸錐度，塞規(guī)檢測與之配套的電機轉(zhuǎn)子錐孔或聯(lián)軸器錐孔，以保證配合精度。

（4）曲軸偏心距76.5mm的檢驗方法如圖2-3。將等高V形塊放在工作平臺上，以曲軸兩軸徑Φ68 mm作為測量基準(zhǔn)。將曲軸放在V形塊上。首先用百分表將兩軸徑的最高點調(diào)整到等高（可用紙墊V形塊的方法），并同時用高度尺測出軸徑的最高點實際尺寸H ,H (如兩軸徑均在公差范圍內(nèi)，這時H 和 H 應(yīng)等高)。用百分表將曲軸拐徑調(diào)整到最高點位置上，同時用高度尺測出拐徑最高點實際尺寸H 。在用外徑千分尺測出拐徑Φ1和軸徑Φ2，Φ3的實際尺寸。這樣經(jīng)過計算可得出偏心距的實際尺寸。 

當(dāng)用兩把銑刀同時加工時銑削水平分力  

銑削加工產(chǎn)生的水平分力應(yīng)由夾緊力產(chǎn)生的摩擦力平衡。

即：         （ ）

4.1.4加緊原件的選擇

    用螺栓加壓板加緊曲軸曲拐側(cè)面

4.1.5對刀塊和塞尺設(shè)計

夾具體的設(shè)計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設(shè)計好后即可畫出夾具的設(shè)計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)夾具裝配圖所示。

參考文獻(xiàn)

[1] 楊叔子，機械加工工藝師手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，2004。

[2] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會，金屬切削手冊[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2004。

[3] 李洪，機械加工工藝手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1990。

[4] 方昆凡，公差與配合手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1999。

[5]王光斗，王春福，機床夾具設(shè)計手冊[M]，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2000。

[6] 東北重型機械學(xué)院等，機床夾具設(shè)計手冊[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1979。

[7] 吳宗澤，機械設(shè)計實用手冊[M]，北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2000。

[8] 劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊[M]，哈爾濱：黑龍江科學(xué)技術(shù)出版社，1987。

[9] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會，金屬切削手冊[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1984。

[10] 周永強，高等學(xué)校畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)[M]，北京：中國建材工業(yè)出版社，2002。

[11]黃如林，切削加工簡明實用手冊[M]，北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2004。

[12] 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設(shè)計[M]，重慶：重慶大學(xué)出版社，1995。

[13] 東北重型機械學(xué)院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學(xué)院，長春汽車廠工人大學(xué)，機床夾具設(shè)計手冊[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1980。

[14] 李慶壽，機械制造工藝裝備設(shè)計適用手冊[M]，銀州：寧夏人民出版社，1991。

[15] 廖念釗，莫雨松，李碩根，互換性與技術(shù)測量[M]，中國計量出版社，2000。

[16] 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2005。

[19] Machine Tools N.chernor 1984。

[20] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973。

[21] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984。