基于碰撞安全性的轎車車身結構輕量化設計,基于,碰撞,安全性,轎車,車身,結構,量化,設計 本科生畢業(yè)設計（論文）開題報告 論文(設計)題目 基于碰撞安全性的轎車車身 結構輕量化設計 作者所在系別 機電工程學院 作者所在專業(yè) 車輛工程 作者所在班級 B13141 作 者 姓 名 宋志鵬 作 者 學 號 201322251 指導教師姓名 許文娟 指導教師職稱 講師 完 成 時 間 2017 年 3 月 畢業(yè)設計(論文)開題報告 學生姓名 宋志鵬 專 業(yè) 機電 班 級 B13141 指導教師姓名 許文娟 職 稱 講師 工作單位 北華航天工業(yè)學院 課題來源 教師自擬課題 課題性質 應用課題 課題名稱 基于碰撞安全性的轎車車身結構輕量化設計 本設計的科學依據(jù) （科學意義和應用前景，國內(nèi)外研究概況，目前技術現(xiàn)狀、水平和發(fā)展趨勢等） 輕量化是提高汽車燃油經(jīng)濟性、減少尾氣排放、節(jié)約材耗、提升安全性的有效手段。國外有試驗表明，若汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%—8%；汽車整備質量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3—0.6升；汽車重量降低1%，油耗可降低0.7%。而在駕駛方面，汽車輕量化后其加速性能也將得到提高，而在碰撞時由于慣性小，制動距離也將減少。此外，車輛每減輕100公斤，二氧化碳排放可減少約5克/公里。這些數(shù)據(jù)顯示出輕量化設計具備這樣三個優(yōu)點：節(jié)油、減排、提升駕駛樂趣。輕量化對于制造環(huán)境、國家、企業(yè)和消費者都是有益的，所以汽車輕量化的發(fā)展對人類的影響具有不可估量的劃時代的意義。 目前國內(nèi)外針對車身輕量化的研究比較廣泛。車身輕量化可以應用新型輕量化材料,例如高強鋼、鋁合金或鎂合金等。車身結構的輕量化研究在已有車型的輕量化改進設計中應用廣泛,可以在保證車身結構整體性能基本不變的前提下 ,最大限度地減輕各零部件的質量, 先進制造工藝：推廣液壓成形、激光焊接在汽車制造中的應用，但是車身結構的輕量化設計往往忽略了車身碰撞安全性的要求。此外，汽車所有零部件質量總和約占整車質量的3/4，汽車零部件輕量化技術研究必須得到重視。故而，充分發(fā)揮不同輕量化技術的優(yōu)勢，實現(xiàn)汽車輕量化技術的系統(tǒng)化和集成化，是未來汽車輕量化的必然之路。 設計內(nèi)容和預期成果 （具體設計內(nèi)容和重點解決的技術問題、預期成果和提供的形式） 設計內(nèi)容與預期成果： 1、介紹汽車車身輕量化設計的發(fā)展現(xiàn)狀。 2、對車身零件的厚度進行優(yōu)化設計計算并對其進行調整。 3、應用有限元分析軟件對轎車的正面碰撞進行模擬計算，和輕量化的結果進行比較分析。 4、根據(jù)碰撞結果對優(yōu)化的車身零件厚度進行調整。（重點） 5、總結及發(fā)展前景。 6、在基于碰撞安全性的前提下可以充分驗證輕量化設計方法的可行性以及可以應用于實踐的結果。 圖文并行 擬采取設計方法和技術支持 （設計方案、技術要求、實驗方法和步驟、可能遇到的問題和解決辦法等） 汽車輕量化的工作不是一個減薄的工作，輕量化是設計出來的。本課題是在車身結構輕量化設計的同時，還要保證其碰撞的安全性。論文以某轎車為例，在保證剛度和模態(tài)的前提下，以車身質量最小化為優(yōu)化目標，對車身零件的厚度進行優(yōu)化設計計算，根據(jù)零件的可制造性和加工成本對優(yōu)化的零件厚度進行調整。應用有限元分析方法對轎車的正面碰撞進行模擬計算，對輕量化的設計結果進行對比分析，根據(jù)碰撞結果對優(yōu)化的車身零件厚度進行調整，使輕量化的車身滿足碰撞安全性的要求。 設計方法: 1.更新設計思想 2.結構優(yōu)化設計 建立梁、板殼單元有限元模型，優(yōu)化梁截面形狀尺寸、板的厚度以及設計等效車身結構。車身結構性能分析：剛度分析、碰撞安全性分析 3.采用輕質材料 輕量化材料：高強度鋼板和特種鋼板；鋁、鎂輕金屬合金；塑料、復合材料；泡沫塑料。 4.革新制造工藝。 用薄板焊接結構代替梁、建立車身設計明細 此次設計無法做出實物，只能進行模擬。 實現(xiàn)本項目預期目標和已具備的條件 （包括過去學習、研究工作基礎，現(xiàn)有主要儀器設備、設計環(huán)境及協(xié)作條件等） 過去我們了解過汽車碰撞安全性的一些知識在書中以及文稿中看到過這方面的研究。因不具備太多的實驗條件故以某轎車為例，在保證其碰撞的安全性的前提下，進行車身輕量化設計。 各環(huán)節(jié)擬定階段性工作進度 (以周為單位) 時間進度安排： 第1周 廣泛查閱參考資料，重點閱讀重要參考文獻； 第2~3周 對車身零件的厚度進行優(yōu)化設計計算并對其進行調整； 第4~5周 應用有限元分析軟件對轎車的正面碰撞進行模擬計算，和輕量化的結果進行比較分析； 第6~7周 根據(jù)碰撞結果對優(yōu)化的車身零件厚度進行調整； 第8周 撰寫論文，準備答辯。 開 題 報 告 審 定 紀 要 時 間 地點 主持人 參 會 教 師 姓 名 職 務（職 稱） 姓 名 職 務（職 稱） 論 證 情 況 摘 要 記錄人： 指 導 教 師 意 見 指導教師簽名： 年 月 日 教 研 室 意 見 教研室主任簽名： 年 月 日 本科生畢業(yè)設計（論文）文獻綜述 論文(設計)題目 基于碰撞安全性的轎車車身 結構輕量化設計 作者所在系別 機電工程學院 作者所在專業(yè) 車輛工程 作者所在班級 B13141 作 者 姓 名 宋志鵬 作 者 學 號 201322251 指導教師姓名 許文娟 指導教師職稱 講師 完 成 時 間 2017 年 3 月 畢 業(yè) 設 計（論 文）文 獻 綜 述 輕量化車身設計 摘要：本課題是基于碰撞的安全性，對轎車的車身結構進行輕量化設計。論文以某轎車為例，在保證剛度和模態(tài)的前提下，以車身質量最小化為優(yōu)化目標，對車身零件的厚度進行優(yōu)化設計計算，根據(jù)零件的可制造性和加工成本對優(yōu)化的零件厚度進行調整。應用有限元分析方法對轎車的正面碰撞進行模擬計算，對輕量化的設計結果進行對比分析，根據(jù)碰撞結果對優(yōu)化的車身零件厚度進行調整，使輕量化的車身滿足碰撞安全性的要求。 關鍵詞：輕量化設計、車身碰撞、安全性、模擬 Abstract: This topic is based on the safety of the collision, the lightweight design of car body structure. Paper by a car as an example, on the premise of guarantee the stiffness and modal, body quality minimizing the optimization goal, to optimize the thickness of the body parts design and calculation, according to the manufacturability of parts and tooling costs to optimize the thickness of the parts to adjust. Finite element analysis method is applied to simulation of the front of the car collision, comparing with the results of lightweight design analysis, according to the result of the collision of thickness adjustment, optimization of the body parts made of lightweight body to meet the requirements of the collision safety. Keyword: Lightweight design, car crash, security, simulation 引言 當今環(huán)保與能源問題已經(jīng)成了世界共同關注的問題，汽車行業(yè)也逐步向環(huán)保與節(jié)約能源的方向前進，而汽車輕量化設計的研究正是解決這一問題的重要課題。 長安汽車工程院提出了基于靈敏度分析和側面碰撞的汽車車身結構輕量化設計方法。首先以車身結構零件的板厚為設計變量, 白車身的模態(tài)和剛度為約束條件,白車身質量最小為目標,分析了零件板厚關于車身模態(tài)和剛度的靈敏度。選取對車身模態(tài)和剛度以及抗撞性不敏感的車身零件的板厚,進行以白車身質量最小為目標的優(yōu)化計算。優(yōu)化結果使車身減輕14.8 kg。輕量化后的整車和乘員約束系統(tǒng)進行了側面碰撞的模擬計算,并與輕量化前的結果進行了對比,對整車耐撞性和乘員的安全性進行對比校核,根據(jù)碰撞結果對車身零部件的厚度進行了再調整。結果表明,輕量化后的車身滿足碰撞安全性的要求,假人的C-NCAP得分也是可接受的。合肥工業(yè)大學高立新提出了面向整車性能的轎車集成開發(fā)流程,構建了包括目標設定與分解及驗證過程在內(nèi)的V字型整車開發(fā)流程圖;并以整車正向開發(fā)中的瓶頸問題為主線,圍繞底盤和車身這兩大復雜系統(tǒng)的設計與開發(fā),著重對扭轉梁式后軸的拓撲優(yōu)化設計和車身前縱梁結構的安全性能設計展開了詳細的研究,并建立了面向正向設計的汽車性能仿真優(yōu)化綜合開發(fā)平臺。研究結果表明,采用以上流程、關鍵技術和方法,不僅實現(xiàn)了整車結構輕量化目標,而且滿足各項性能的要求——總體性能優(yōu)于標桿車型。陳曉斌以國產(chǎn)某自主研發(fā)轎車為例,介紹了整車開發(fā)流程及前期開發(fā)過程中有限元數(shù)值模擬所涉及的開發(fā)內(nèi)容,同時詳細論述了整車有限元建模方法。設計并進行了國產(chǎn)某自主研發(fā)轎車白車身模態(tài)試驗。由試驗結果分析得到了白車身結構模態(tài)頻率和振型,獲得了白車身的動態(tài)特性。還對國產(chǎn)某自主研發(fā)轎車白車身的靈敏度分析及優(yōu)化計算。通過靈敏度計算識別出了對剛度及重量影響較大的零件。通過正面碰撞試驗的變形時間歷程及整車結構變形驗證了整車碰撞有限元模型的有效性后,首次將正面碰撞與側面碰撞的數(shù)值仿真聯(lián)合應用于車身輕量化設計前后的整車結構抗撞性能研究。提出了基于引擎蓋剛度與行人頭部保護要求的輕量化設計方法。奇瑞汽車研究院與上海交通大學研究院以某型轎車為例,建立了車身的有限元模型,應用以靈敏度分析為基礎的修正可行方向優(yōu)化算法,在保證車身剛度和模態(tài)性能不降低的前提下,以車身結構質量的最小化為目標,優(yōu)化車身零件的厚度,從而實現(xiàn)車身結構的輕量化,車身減輕的質量為原來的6.22%,車身結構的彎曲和扭轉剛度也都獲得不同程度的提高,主要模態(tài)頻率變化在1Hz以內(nèi)。 朱平、張宇以某轎車為研究對象,運用顯式有限元理論,建立整車有限元模型,基于“汽車正面碰撞乘員保護設計規(guī)則(CMVDR294)”的耐撞安全性仿真,從滿足整車正面耐撞安全性能的角度,分別采用高強鋼和鋁合金對車身主要覆蓋件進行輕量化研究,使車身減質量分別達9.31kg和53.10 kg,減質量效果達到11.30%和64.50%。對整車變形、整車與剛性墻的碰撞力、運動速度和加速度、主要零部件吸能等方面進行分析、評價,數(shù)值仿真驗證了輕量化方案的可行性。王增武等人建立了左前車門的有限元分析模型,對車門在自由狀態(tài)下進行模態(tài)分析;在一定工況下對車門的框架剛度分析;在一定工況下對車門進行腰線剛度的分析,通過通用的有限元分析軟件進行分析,為結構設計選擇及結構優(yōu)化提供了理論依據(jù).車門是車身結構的重要組成部件,其性能直接影響著車身結構性能的好壞.車門作為一個綜合的轉動部件,和車廂一起構成乘員的周圍空間范圍,應具有足夠大的強度、剛度和良好的振動特性,以滿足車門閉合時耐沖擊性及與側碰時的耐撞性等各項性能的要求. 周云郊、蘭鳳崇、陳吉清等利用有限元法分析了某半承載式客車車身骨架的剛度與模態(tài)。在此基礎上,重點以整車狀態(tài)下的車架為研究對象,進行靈敏度分析,通過選擇有效的設計變量,在滿足剛度和模態(tài)性能的條件下,以整車質量最小為目標函數(shù)進行了尺寸優(yōu)化。最后通過對后排五人座椅處結構的調整,優(yōu)化了該局部的受力模式,進一步減少了該處的下沉量,得到了符合設計要求的改進方案。黃宜松.陳吉清.李宇彤.隨著汽車工業(yè)的發(fā)展,節(jié)能、環(huán)保、安全及使用性能已經(jīng)成為汽車行業(yè)最為關注的幾大問題。汽車輕量化不僅能降低油耗,提高資源利用率,還能延長汽車使用壽命,同時汽車的使用性也有了顯著的提高,車身輕量化對于整車的輕量化起著舉足輕重的作用。綜述車身輕量化材料的應用現(xiàn)狀,并且針對輕量化材料,對其成形性能進行總結,基于目前的研究現(xiàn)狀,提出了輕量化材料成形有待于進一步解決的問題和發(fā)展方向。吉林大學唐洪斌利用對車輛在實際交通事故中的碰撞類型的模擬分析,提取車輛結構的碰撞特征值,應用于車輛概念設計開發(fā)過程。在產(chǎn)品概念設計階段應用MADYMO和CAE相結合的方法,對車輛正面抗撞性進行概念設計,實現(xiàn)車輛前端結構斷面參數(shù)概念階段的參數(shù)提取,并實現(xiàn)初步的能量管理。從實際道路交通事故調查到乘用車產(chǎn)品概念設計,再到車輛前端結構分階段多工況設計和分析,最后到正面碰撞乘員約束系統(tǒng)性能設計,實現(xiàn)了對乘用車車身結構正面抗撞性和乘員約束系統(tǒng)性能設計的控制。 本文所研究的方法初步形成了乘用車正面抗撞性的碰撞控制邏輯、判斷邏輯和結構設計準則,為實現(xiàn)乘用車被動安全性能控制提供了切實可行的方法和依據(jù),并對國產(chǎn)汽車自主開發(fā)企業(yè)乘用車被動安全性的開發(fā)設計有重要的借鑒意義。從客車車身骨架結構的三種不同形式的對比分析入手,運用有限元技術,對桂林某客車公司設計的某款客車進行了靜動態(tài)的有限元分析計算。在建立有限元計算模型時,借助于功能強大的有限元前處理軟件HyperMesh建立車身骨架的有限元模型;根據(jù)設計要求及具體配置,將發(fā)動機、變速箱、燃油箱以及乘客、座椅、行李廂等載荷添加到模型中;對客車實際使用過程中可能遇到的路面情況進行科學的分析,確定有限元分析工況,最終采用更貼近實際情況的強迫位移的方法模擬扭轉工況。在整個建模過程中,充分結合車輛的實際結構特點及實際使用情況,力爭做到有限元模型能夠準確的反映出車輛的實際情況。最后對計算結果進行研究分析,并對暴露出的強度問題,進行針對性的改進設計,并計算驗證了改進方案的有效性。計算分析不僅解決了具體的設計問題,同時豐富完善了產(chǎn)品的設計數(shù)據(jù)庫,有助于加速新車型的研發(fā),進一步提高產(chǎn)品性能和技術含量。 參考文獻 [1] 葉輝,胡平,申國哲,孫宏圖,劉波,周定陸．基于靈敏度和碰撞仿真的汽車車身輕量化優(yōu)化設計[J]．農(nóng)業(yè)機械學報.2010 .10. 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Lightweight Index, which is proportional to body mass and inversely proportional to torsion stiffness, is used to evaluate the lightweight degree of body structure. Lightweight index can be reduced according to increasing torsion stiffness and reducing mass. The calculation of body stiffness is a linear process, which can be simulated by finite element analysis withhigh precision. In this paper, the torsion stiffness of a vehicle body was studied by using CAE analysis software. After sim-ulation, the lightweight index was calculated according to body mass and torsion stiffness. For the purpose of improving lightweight index, body structure should be optimized to improve torsion stiffness and decrease body weight. Keywords: Body structure Lightweight collision Sensi-tivity analysis 1Foreword Body mass is a major component of the whole mass of a vehicle, usually accounts for more than 30 % of the whole mass. Automotive weight directly influences vehicle passive safety performance NVH performance, exhaust emissions and vehicle handling perfonnance. With the national vehicle emission regulations and safety regulations more and more stringent, the requirement for automotive weight become stricter, and how to design automotive products to meet all laws and regulations on the premise of with minimize body mass, has become one of the main research directions of the automotive industry. The lightweight vehicle body design method, which is using advanced production technology, innovative materials and optimal design technique to optimize body structure of the initial design to meet the target design performance with optimal mass of the body structure [2]. When a car is traveling on the road, it will bears a variety of loads from uneven road, these loads can be divided into bending load and torsion load, while torsion loads on the structure of a vehicle are more serious, they may cause door deformation, sealing strips off, local deformation of body structure or even local cracks, so body torsion rigidity is one of the most basic and important performance of thebodystructure. In this paper, using finite element analysis opti-mization method, the torsion rigidity of a car body was studied to get optimized parts gauge and structure to improve body torsion stiffness and reduce body mass. Torsion stiffness of vehicle body can be analyzed using the simulation analysis and experimental analysis, simulation analysis is use finite element method to build model of actual torsion stiffness experiment,and then calculate its stiffness by compute. The performance of current computer can be timely and effectively cal-culate a highly detailed finite element car body model with satisfied accuracy. Thanks to CAE methodit will save much of the test cost, timely guide the design of the body structure, and propose optimization approach; finite element method has become indispensable in the process of design and analysis of car body property [3]. During the structural optimization, at first, sensitivity analysis should be con-ducted to determine the sensitivity of the design variables to the objective [4], and then modify design variables according to the sensitivity to gain optimal design goal with constraints condition. The sensitivities of design variables are relative to A Lightweight Optimization Method the objective function, which are measured by the change of objective caused by the change of unit design variables, sensitivity analysis is the basis of the opti-mization analysis, optimization of structure can be carried out based on sensitivity analysis, which will save a lot of computing time and improve the optimization。 2 Basic Theory of Sensitivity Analysis The structural analysis can be divided into two aspects of dynamic analysis and static analysis, the structure sensitivity analysis can also be divided into dynamicsensitivity analysis and static sensitivity analysis. Dynamic sensitivity analysis including eigenvalue sensitivity analysis, transfer function sensitivity analysis and dynamic response sensitivity analysis. The static sensitivity analysis can be stress, displacement and so on. For the carthe sensitivity analysis refers to body stiffness strength, free mode and sensitivity analysis of the strain energy, part structural parameters including material thicknessand cross-sectional moment of inertia [5|. There are two types of method to calculate sensitivity, derivation method and the accompanying structure method. Direct derivation method, which was pro-posed by Fox. R. L and Kapoor M. P, and then developed and promoted by many people in a wide range of areas. Direct derivation method has clear physicalconcept, simple mathematical theory convenient to calculate and can be extended from the first-order sensitivity to the high-order sensitivity, therefore, it is widely utilized in industry areas [6]. 3 BIW Torsion Stiffness Analyses Finite element model of a car BIW is shown in Fig. 1，which consists of 769 862 elements including triangular elements and quadrilateral elements, the overall weight is 371.2 kg. In order to compare with the vehicle torsion stiffness test process, finite element analysis model required to use beam element with diameter of 50 mm to simulate the test equipment such as Fig. 2. The boundary conditions of finite element analysis model is shown in Fig. 3, both the left and the right rear shock towers hard point are constrained at Z translation DOFthe left and the right front shock absorber towers are constrained at X direction DOF. The loads are applied to the center of both front shock towers in the vertical directionwhich are equal but with opposite direction. The load is obtained by the formula F = M/L, where M is the test torque value, L is distance between the center of right and left front shock tower. The stiffness result has nothing to do with the imposed torque, but for the purpose of compare with test result, the applied torque is 4,000 Nm, the test process is shown in Fig. 4. The Z direction displacements of the left and right load point are exported to compute torsion stiffness value, torsion stiffness K, is calculated using formula as follows: M is imposed torque; ts ZL are Z direction displacement of load points; L is the distance between load points. The lightweight index [7], which is one of the key factors to evaluate the performance of body structure, is calculated by body torsion stiffness and massthe less the better. Light weight index is proportional to body mass and the inversely proportional to torsion stiffnesstherefore to reduce the lightweight index the most effective way is increase the torsion stiffness while reducing body mass, body lightweight index is calculated as follows formula. e formula: M is the body mass; K , is torsion stiffness; A is body project area (wheelbase x tread). Through analysis and calculation with finite element software, the stiffness of the body is shown in Table 1，the contours display of body Z direction is shown in Fig. 5, according to the figurethe displacement of the body is changed continu-ously, in line with the expected load case. 4 BIW Structure Stiffness Sensitivity Analysis and Optimize According to sensitivity analysis, the influence of various parts gauge to relevant performance can be judged, the sensitivity greater means the part thickness is more important for lhe corresponding property, therefore, key components can be determined and then optimized. The main features of the parts including structure. shape, thickness, material properties, processability and so on, for linear analysis such as torsion stiffness nonlinear characteristics of the material does not affect the torsion stiffness performance, the structure shape and size of the parts is the main factors of torsion stiffness. The body torsion stiffness mainly depends on connector section properties and geometric characteristics of vehicle body com-ponents, and part thickness is one of the factors that determine the geometric characteristics of parts, so it is one of the main factors affecting the torsion stiff-ness. By finite element analysis, the affection of parts thicknesses on the torsion stiffness can be studied conveniently. In this paper, 50 parts of the body (including symmetrical parts) are setup for sensitivity analysis, in the analysis, only one side of the symmetrical components are selected for analyzefinally 39 thickness variables are chose in sensitivity analysis. Components which are chose show in Fig. 6. In the stiffness sensitivity optimization analysis, the minimum mass is set as the optimization objective and Z displacement of left load point as constraints, the sensitivities of parts thickness relative to torsion stiffness and whole vehicle mass are shown in Figs. 7 and 8. Sensitivities which are larger have more impact on the target performance, and target property can be effectively increase by enhance thickness, the same part may has great influence on both torsion stiffness and vehicle mass, when increase the thickness to improve the torsion stiffness will also result in the improve of vehicle masssuch types of parts are not suitable for optimizing torsion stiffness by increasing the thickness. The contribution of different parts to the torsion stiffness and mass are diversehow to choose suitable parts for thickness optimization to improve torsion stiffness while does not influence much on body weight is refer to the problem of optimization efficiency, which can be expressed by the compare of torsion stiffness sensitivity and mass sensitivity, the compare sensitivity of a part is larger means relative to other parts, changing its thickness can improve torsion stiffness but less enhance vehicle mass than others. The comparison sensitivity optimization efficiency is shown in Fig. 9. In order to improve torsion stiffness and decrease vehicle mass, the final optimi-zation measures can be taken to is increase the thickness of parts which have larger comparison sensitivity, and decrease thickness of components which have less comparison sensitivity. Parts gauge are optimized according to Fig. 9, and torsion stiffness is recal-culated in Table 2，in relative to original model,the torsion stiffness increase 38 Nm/degreeand whole weight reduce 3.1 kg lightweight index decrease 0.061. 5 Coat Rack Topography Optimization Topography optimization, which is optimize sheet metal structure by optimizing the distribution and size of rib structure, can be utilized to optimize parts strength and stiffness while reducing weight, supplying a optimization method for sheet metal part design. In the design area, topography optimization determines the best position and optimized parameters of ribs by elements nodes perturbation, since mass and volume are not sensitive to element change in topography optimiza-tion, therefore, the mass and volume do not set as constraints or objective in topography optimization. There are three components in optimization process, namely the design variables, objective function and constraints, design variables are parameters that changed during the optimization process to improve the per-formance objective, they are the variables in objective function, and constraints are limitation to design, they are the requirements of design variables and other pert. 6 Conclusion The sensitivity analysis method can effectively analyze the influence of each part gauge to required performance, and can easily identify the key components for further optimization. Gauge optimization and sensitivity analysis technology are basic method for lightweight design, at first, sensitivity analysis determines the key parts, and then gauge and topography optimization optimize References References ［1］Car body assembling method and body structure of a vehicle .2002.11.26 ［2］Vehicle construction .2001.05.29 ［3］Floor structure of a vehicle .2000.03.21 ［4］Floor assembly for a passenger car and method of making same .999.08.31 ［5］Method of manufacturing a passenger compartment from a cylindrical tube 1997.09.36 ［6］Vehicle frame components exhibiting enhanced energy absorption, an alloy and a method for their manufacture .9986.06.18 ［7］Push-fit connecting joint .997.01.14 13 指 導 教 師 評 語 外文翻譯成績： 指導教師簽字： 年 月 日 注：1. 指導教師對譯文進行評閱時應注意以下幾個方面：①翻譯的外文文獻與畢業(yè)設計（論文）的主題是否高度相關，并作為外文參考文獻列入畢業(yè)設計（論文）的參考文獻；②翻譯的外文文獻字數(shù)是否達到規(guī)定數(shù)量（3 000字以上）；③譯文語言是否準確、通順、具有參考價值。 2. 外文原文應以附件的方式置于譯文之后。