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1、 路建設與營運工程 概述 道路工程質(zhì)量通病是指在道路工程中經(jīng)常發(fā)生、較為普遍的質(zhì)量問題，這些問題對工程的使用品質(zhì)與壽命將產(chǎn)生不同程度的影響，甚至嚴重的后果。由于道路工程量大面廣，因此其危害性更大，更應予以重視。 本章主要敘述在道路建設與營運過程中質(zhì)量通病的現(xiàn)象、原因與防治方法。道路是露天結構，它受氣候、水文、地質(zhì)等自然條件的影響，因此不同的地域有不同的特點。本文以上海地區(qū)城市道路與公路的實踐為基礎，對基層、面層及道路附屬設施諸方面作了比較全面的闡述。 道路工程質(zhì)量通病受設計、施工、材料、以及交通、環(huán)境等因素的影響，而沒有嚴格按規(guī)范進行選料與施工

2、是當前的主要原因。在防治方法上雖已有很多成功經(jīng)驗，但在反射裂縫防治及混凝土路面修復等諸多問題上尚缺乏有效、耐久、實用的解決方法，因此更應精心設計與施工，以消除或延緩病害的發(fā)生。 底基層和基層 1．路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基層和基層 本節(jié)的“土”，僅指細粒土。 石灰土又稱石灰穩(wěn)定土，石灰粉煤灰土又稱石灰粉煤灰穩(wěn)定土，簡稱二灰土。 1．1混合料不均勻 1．現(xiàn)象 混合料出現(xiàn)花料，灰、土分布不勻。 2．原因分析 （1）翻松與拌和機具功率不足，齒深不夠，路槽上未充分翻深、翻松。 （2）直徑大于15mm的土塊未先粉碎或剔除。 （3）上的塑性指數(shù)較大，容易結團，拌和困難。 3．防治

3、措施 （1）應選用合適的機具進行路拌法施工，保證有足夠的翻拌深度和打碎能力，通常宜選用專用的穩(wěn)定土拌和機；在沒有專用拌和機械的情況下，也可用農(nóng)用旋耕機與多鏵犁相結合，用多鏵犁將上翻松，旋耕機拌和，再用多鏵犁將底部料翻起，旋耕機再拌和，如此。反復5～6遍；在翻拌過程中，應隨時檢查調(diào)整翻犁的深度，務必使穩(wěn)定土層全部翻透 （2）土塊應盡可能粉碎，最大尺寸不應超過15mm，對于超尺寸土塊應予剔除。 （3）對于塑性指數(shù)較大的土，應用專用機械加強粉碎，在用石灰穩(wěn)定時，可采用兩次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，悶料一夜，再加人其余石灰，進行第二次拌和。 1．2混合料強度達不到要求 1．現(xiàn)象 混合

4、料取樣送試驗室做標準強度試驗，強度不能達到規(guī)范或設計要求。 2．原因分析 （1）混合料配合比確定不當或現(xiàn)場未按規(guī)范或設計要求的配合比施工。 （2）石灰質(zhì)量未達到規(guī)范要求，或因存放時間過長，品質(zhì)下降，造成混合料強度達不到要求。 （3）混合料拌和不勻，強度波動大，使混合料強度代表值達不到要求，即不能滿足下式： R（ 1一ZnCv）≥ Rd 式中：Rd——設計抗壓強度（MPa）； Cv——試驗結果的偏差系數(shù)（以小數(shù)計）； Zn——標準正態(tài)分布表中隨保證率而變的系數(shù)，高速、一級公路：保證率95％，Za一1

5、．645，其他公路：保證率90％，Za二1．282。 3．防治措施 （1）以工地實際使用的材料，重新檢驗或修改配合比。 （2）檢查工地實際配合比，檢查投料、計算、計量是否有誤；需要注意的是，工地施工時實際采用的石灰劑量應比室內(nèi)試驗確定的劑量多0．5％～1．0％。 （3）石灰過多或過少都會造成混合料強度不足，所以應避免局部地段石灰過多或過少，并充分拌和均勻。 4．石灰土和二灰土的強度標準見表3．1-1和3．1-2。 石灰穩(wěn)定土的強廉標準（JTJ 034一93） 表3．1－1 公路等級 用的層位 二級和二級

6、以下公路 高速和一級公路 基層 ≥0.8① 底基層 0.5～0.7② ≥0.8 ①在低塑性圖（塑性指數(shù)小于7）地區(qū)，石灰穩(wěn)定砂礫土和碎石土的7天浸水抗壓強度應大于0.5Mpa（100g平衡錐測液限）。 ②低限用于塑性指數(shù)小于7的粘性土，高限用于塑性指數(shù)大于7的粘性土。 H灰穩(wěn)定土的強度標準（JTJ 034一93） 表3．1－2 公路等級 用的層位 二級和二級以下公路 高速和一級公路 基層 ≥0.6 底基層 0.5 ≥0.5 1．3壓實度不足 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土壓實后，表面輪跡明顯，經(jīng)檢測，壓實度末達到要求。 2．原因分析 （1）

7、壓實機具選用不當或碾壓層太厚。 （2）碾壓遍數(shù)不夠。 （3）含水量過多或過少。 （4）下臥層軟弱。 3．防治措施 （1）石灰土和二灰土基層應選用12t以上的壓路機或振動壓路機碾壓。壓實厚度在15cm以下時，可選用12～15t的壓路機碾壓；壓實厚度在15～20cm時，應采用18～30t的三輪壓路機碾壓；壓實厚度超過上述時，應分層碾壓；壓實機具應輕、重配備，碾壓時注意先輕后重。 （2）混合料攤鋪后應在1～2天內(nèi)充分碾壓完畢，并保證一定的碾壓次數(shù)，直至碾壓到要求的密實度為止，同時表面無明顯輪跡。一般需碾壓6一7遍；路面的兩側(cè)應多壓2～3遍。 （3）當含水量過高或過低時，應采取措施，在達

8、到最佳含水量（或略高，但不超過2％）時才碾壓。 （4）石灰或二灰穩(wěn)定土施工前，應對其下臥層進行嚴格檢查，確保質(zhì)量達到規(guī)范要求，否則易引起許多不良后果。 1．4碾壓時彈簧 1．現(xiàn)象 在碾壓過程中，混合料出現(xiàn)彈簧現(xiàn)象。 2．原因分析 （1）碾壓時，混合料含水量過高。 （2）下臥層過軟，壓實度不足或彈簧。 3．防治措施 （1）混合料拌和時應控制原材料的含水量，如土壤過濕應先行翻曬，并宜采用生石灰粉，以縮短晾曬時間，降低混合料的含水量；如粉煤灰過濕，應先堆高瀝干，一般二、三天即可。 （2）施工時應注意氣象情況，攤鋪后應及時碾壓，避免攤鋪后碾壓前的間斷期間遭雨襲擊，造成含水量過高以致

9、無法碾壓或勉強碾壓引起彈簧。 （3）當石灰土和二灰土過干時，可灑水悶料后再進行碾壓，水量應予控制并力求均勻，避免局部地方水量過多造成彈簧。 （4）碾壓時應遵循先輕后重的原則。 （5）混合料攤鋪前，應對下臥層的質(zhì)量進行檢查，保證下臥層的壓實度，若有“彈簧”現(xiàn)象應先處理后再做上層。 1．5碾壓時發(fā)生龜裂 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土在碾壓或養(yǎng)護過程中出現(xiàn)局部或大面積龜裂。 2．原因分析 （1）石灰土或二灰土含水量嚴重不足。 （2）土塊未充分粉碎或拌和不勻。 （3）下臥層軟弱，在壓實機械碾壓下出現(xiàn)彈簧。 （4）養(yǎng)生期間，有重車通過，引起結構層破壞。 3．防治措施 （1）混合料在

10、拌和碾壓過程中，應經(jīng)常檢查含水量。含水量不足時，應及時灑水。應使混合料的含水量等于或略大于最佳值時進行碾壓。 （2）加強混合料粉碎和拌和，對不易粉碎的粘土宜采用專用機械，并可采用二次拌和法。對超尺寸土塊予以剔除。 （3）無論石灰土或二灰土基層，均應保證下臥層的充分壓實，對土基不論路堤或路塹，必須用10～15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓3～ 4遍），在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)土過干或表層松散，應適當加水；如土過濕，發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。 （4）養(yǎng)生期間，應禁止重型車輛通行。 1．6未結成整體 1．現(xiàn)象 混合料經(jīng)碾壓養(yǎng)生一定時間后

11、，仍較松散，未結成板體。 2．原因分析 （1）石灰質(zhì)量差或摻加量不足。 （2）壓實度不足。 （3）冬季（氣溫低5℃）施工，氣溫偏低，強度增長緩慢。 3．防治措施 （1）施工前，應對石灰質(zhì)量進行檢驗，避免使用存放時間過長的石灰或劣質(zhì)石灰，消解石灰應在兩周內(nèi)用完。 （2）進行充分的壓實，達到規(guī)定的壓實度。 （3）冬季施工應盡量避免；必須施工時應注意養(yǎng)護，防止冰凍，并封閉交通。一般在氣候轉(zhuǎn)暖后，強度會繼續(xù)增長；必要時可選用外摻劑，以提高早期強度；或采用塑料薄膜或瀝青膜等覆蓋措施養(yǎng)生，保持一定濕度，加速強度增長。 1．7橫向裂縫 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土結構層在上層鋪筑前后出現(xiàn)橫

12、向裂縫。 2．原因分析 （1）結構層由于干縮和溫縮而產(chǎn)生橫向裂縫；混合料碾壓含水量越大，越易開裂。 （2）有重車通行。未筑上層的石灰土、二灰土基層，不能承擔重車荷載的作用，當重車通過時，易造成損壞，產(chǎn)生裂縫，尤其當下臥層的強度不足和在養(yǎng)生期間更易產(chǎn)生強度性裂縫。 （3）橫向施工接縫，包括結構層成型后再開挖橫溝所發(fā)生的接縫，是最易產(chǎn)生橫向裂縫的薄弱面。 （4）結構層橫穿河沒處由于沉陷或重車作用所引起的裂縫。 3．防治措施 （1）工過程中應嚴格控制混合料的碾壓含水量，使其接近于最佳含水量，以減少結構層干縮。 （2）混合料碾壓完畢后，應及時養(yǎng)生，并保持一定的濕度。不應過于、過濕或忽干

13、忽濕。養(yǎng)生期一般不少于7天，有條件時可采用塑料膜覆蓋。 （3）混合料施工完畢后，應盡早鋪筑上層。在鋪筑上層之前，應封閉交通，嚴禁重車通行。 （4）延長施工段落，減少接縫數(shù)量。做好接縫處理，使新舊混合料相互密貼?？s短接縫兩側(cè)新舊混合料鋪筑的時間間隔。 （5）產(chǎn)生橫向裂縫時，通常不做處理。縫寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。 1．8表面起皮松散 1．現(xiàn)象 灰土結構層施工完畢后，表面起皮，呈松散狀。 2．原因分析 （1）碾壓時含水量不足。 （2）碾壓時為彌補厚度或標高不足，采用薄層貼補。 （3）碾壓完畢，末及時養(yǎng)護即遇雨雪天氣，表面受冰凍。 3．防治措施 （1）施工時應在最佳

14、含水量左右碾壓，表面干燥時，應適量灑水。 （2）禁止薄層貼補，局部低洼之處，應留待修筑上層結構時解決；如在初始碾壓后發(fā)現(xiàn)高低不平，可將高處鏟去，低處翻松（須10cm以上）、補料攤平、再壓實。碾壓過程中有起皮現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和碾壓。 （3）灰土施工時應密切注意天氣情況，避免在雨雪、霜凍較嚴重的氣候條件下施工。 （4）灰土表面發(fā)生起皮現(xiàn)象后，應予鏟除，其厚度或標高不足部分，可留待修筑上層結構時解決。 1．9平整度不符合要求 1．現(xiàn)象 灰土基層施工完畢后，經(jīng)平整度檢測，不能達到規(guī)范或設計要求。 2．原因分析 （1）下臥層平整度不好，造成灰土基層松鋪厚度不勻，影響平整度。 （2

15、）攤鋪碾壓過程中，未采取適當措施，提高平整度。 （3）接縫未處理好。 3、防治措施 （1）灰土結構層施工前，應對下臥層的平整度進行檢驗，平整度很差時，可先用部分灰土罩平，然后進行灰土結構層施工。 （2）攤鋪可采用平地機或人工攤鋪。平地機攤鋪應有熟練工操作，控制好平整度。人工攤鋪時應拉線，仔細整平。如采用場外拌和供料，應控制卸料地點和數(shù)量。料堆處應徹底翻松、整平。 （3）邊碾壓邊整平。輕型初壓以后，應及時檢測與整平。卸料和碾壓時應避免在碾壓層上停車或急轉(zhuǎn)彎。終壓以后，可將局部高出部分鏟平，低洼處不可采用薄層罩面辦法提高平整度。 （4）兩個工作段的搭接部分，應采用對接形式。前一段拌和后

16、，留5～8m不碾壓；后一段施工時，將前段預留未壓部分翻松后一起再進行碾壓。 l．10回彈彎沉達不到設計要求 1．現(xiàn)象 灰土結構層施工完畢經(jīng)過一定齡期后，進行彎沉檢驗，達不到規(guī)范或設計要求。 2．原因分析 （l）下臥層強度差。 （2）灰土基層未充分碾壓密實，強度、厚度不足。 （3）低溫或雨季，強度增長緩慢。 3．防治措施 （l）灰土結構層施工前，一定要對下臥層的施工質(zhì)量進行檢查，確保下臥層的施工質(zhì)量。 （2）混合料配合比和壓實度要嚴格掌握，確保質(zhì)量。 （3）低溫和雨季，灰土結構層強度增長緩慢，一旦溫度回暖或雨季過后，強度會恢復增長，但需要一定的養(yǎng)護。 2．石灰粉煤灰穩(wěn)定粒

17、料 2．1混合料配合比不穩(wěn)定 1．現(xiàn)象 廠拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍。混合料的色澤不一，含水量多變。在現(xiàn)場碾壓2～3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑?，F(xiàn)場取樣的試件強度離散大。 2．原因分析 （1）采石廠供應的碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定；料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。 （2）消解石灰含水量過大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及氣候影響，灰堆與灰頂含水量不一，都影響了混合料含水量和拌和的均勻性。 （3）拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比放料，甚至連續(xù)

18、進料和出料，使混合料配合比波動。 （4）混合料放到堆場時，由于落差太高造成離析；出廠又末翻拌，加劇了配合比變化。現(xiàn)場攤鋪時，由于人工或機械原因造成粗細分離。 3．預防措施 （1）骨料級配必須滿足設計要求，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。 （2）拌和場應設堆料棚，棚四周要有排水設施，使粉煤灰內(nèi)水分充分排走。消介石灰的含水量應控制在30％左右，呈粉狀使用。 （3）混合料拌和場，必須配備計量斗，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；要求不高時也可按材料松容重折算成體積比，進行計量控制。每種原材料的數(shù)量應控制在其使用量的±5％誤差范圍內(nèi)。當含水量變化時，要隨時調(diào)整計量，或調(diào)整體

19、積比保證進料比準確。 （4）混合料拌制時，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防連續(xù)出料，造成配合比失控。 （5）堆場混合料有離析時，在出廠前必須用裝載機（鏟車）進行翻堆，使堆料上下翻拌均勻。裝車時鏟斗不要過高，以免混合料離析。 （6）加強混合料配比抽檢，凡超出質(zhì)量標準范圍，必須重新拌制，達到質(zhì)量要求后才能出場。 4．治理方法 （1）發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的混合料粗細料分離，應在現(xiàn)場重新翻拌均勻后再攤鋪或者退料。 （2）局部范圍出現(xiàn)露骨、或過分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入預拌好的石灰粉煤灰細料或粗骨料，拌勻后，再重新碾壓。摻加量視具體情況而定。 2．2混合料含水量波

20、動大 1．現(xiàn)象 送至工地的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，給施工時的放樣，松鋪系數(shù)的確定，攤鋪、碾壓帶來困難，影響設計標高、平整度、壓實度的有效控制。 2．原因分析 （1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。 （2）混合料拌制時，加水過多。 （3）混合料堆置時間過長而造成混合料過干。 （4）混合料出廠時，未經(jīng)翻堆而造成含水量不均勻。 3．預防措施 （1）混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣清況（氣溫、晴雨）取值。 （2）供料單位應搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面積一般不小于500m2，按1：2比例分隔。

21、當露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。 （3）混合料堆放時間不應超過規(guī)定的時間（如24h），若遇雨，料堆應有遮蓋物，并停止生產(chǎn)。 4．治理方法 （1）出廠的混合料，應隨氣候和季節(jié)，以及攤鋪方式（機鋪或人工攤鋪）控制含水量。氣溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值?；旌狭狭隙殉鰪S前，必須進行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色澤均勻。 （2）送至工地的混合料，攤鋪前若發(fā)現(xiàn)含水量低于允許碾壓含水量范圍時，在現(xiàn)場路床外將混合料加水復拌，或者退至供料單位重新拌和后再用，但必須在兩天內(nèi)。 （3）送至工地的混合料若含水量偏大，應在天氣晴好時方能攤鋪，以利蒸發(fā)，但不應超過兩天。 2．3

22、混合料離析 1．現(xiàn)象 混合料粗細料分布不勻，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好?；旌狭想x析會造成平整度不好和結構強度不均勻等病害。 2．原因分析 （1）混合料拌和時含水率控制不好，過干或過濕。 （2）混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。 （3）混合料直接用鏟車翻拌。拌和質(zhì)量得不到保證。 （4）皮帶運輸機高度高，送出來的混合料落入料堆時發(fā)生離析，大粒徑骨料滾至底部和兩側(cè)，偏細料集于中間，而出廠時又未進行翻堆。 （5）混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。 3．預防措施 （1）混合料在拌和時應控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量應控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

23、（2）拌和時間應不小于30s，以混合料拌和均勻為度。 （3）皮帶運輸機高度應小于3m。以減少離析。 （4）控制好石料的級配，若級配稍有偏差，應通過試驗進行調(diào)整。 4．治理方法 （1）出廠前發(fā)現(xiàn)混合料離析，應采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出廠。 （2）混合料由于集料級配不好或配合比控制不當，而造成的離析，則應通過增加細料或粒料進行復拌，以消除離析現(xiàn)象。 （3）進人施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應在現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪，或者退料。 2．4混合料攤鋪時離析 1．現(xiàn)象 （1）用攤鋪機攤鋪后，攤鋪機兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象。 （2）人工攤鋪后，混合料局部離析，

24、粗細料局部集中。 2．原因分析 （1）出廠混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。 （2）攤鋪機的攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)而二灰集中在中間。攤鋪寬度愈寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。 （3）人工攤鋪時，攤鋪工具使用不當，如用釘耙等，使粗細料集中于表面，細料沉于下部，形成離析。 3．預防措施 （1）進混合料前，應先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地考查，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌、復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。 （2）攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。 （3）根據(jù)攤鋪機的機型以及配合比中細料的多少，通過試鋪

25、確定攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2／3。攤鋪速度不大于4m／ruin。 （4）非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。 （5）嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。 4．治理方法 （1）機攤完畢后，先初壓一遍，基層表面局部出現(xiàn)離析，露骨松散時，應及時掃嵌事前拌和均勻的石灰粉煤灰。掃嵌后，應適當灑水并及時碾壓。 （2）基層表面出現(xiàn)小范圍細料集中，應及時進行翻挖，挖深10cm以上。灑上適量的碎石，灑水、拌勻、攤子、碾壓，并于周邊接順。 （3）離析嚴重，涉及范圍大，應挖除、重鋪。 2．5混合料碾壓時

26、彈簧 1．現(xiàn)象 混合料碾壓時不穩(wěn)定、隨著碾輪隆起，腳踩上去如橡皮土。 2．原因 （1）土基或下臥層彈簧，基礎承載力不足。 （2）混合料含水量偏大，細料過多。 3．預防措施 （1）鋪筑混合料前，必須對土基或下臥層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。否則應進行處理或加固。 （2）混合料中的二灰用量及含水量，應符合設計。如攤鋪時發(fā)現(xiàn)個別料車含水量過高，應另行堆放，集中處理，不應混攤在一起。 4．治理方法 （1）產(chǎn)生彈簧的地方，必須將混合料翻挖掉。若土路基“彈簧”，應將“彈簧”上清除，在該處進行換土或加固后，重新鋪筑。鋪筑時，應將周邊混合料刨松，與新鋪的成為一體，再進行壓實，此項處理

27、應在一周之內(nèi)完成，以利新老結構聯(lián)結。 （2）混合料過濕造成“彈簧”，則應停止碾壓，并進行翻松晾干至接近最佳含水量時進行碾壓。 2．6基層表面灰漿過厚 1．現(xiàn)象 基層表面灰漿過多，雨天泥濘，晴天塵土飛揚。 2．原因 （1）混合料中二次用量過多。 （2）混合料含水量偏大，碾壓時二灰漿翻至表面。 （3）碾壓時，人為地澆水、提漿，造成表面二灰過多。 3．防治措施 （1）在拌制混合料時，應嚴格按照規(guī)定的配合比進行拌制，尤其是應控制二灰的用量。 （2）嚴格控制混合料的出廠含水量，送至工地混合料的含水量應控制在較最佳含水量大2％～5％范圍內(nèi)，具體應根據(jù)天氣情況確定。以攤鋪完畢后混合料

28、能接近最佳含水量為度。 （3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）時進行碾壓。碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應注意混合料有否冒漿，若有，應采用靜壓，以防止過多的二灰冒至表面。 （4）嚴禁采用澆水提漿碾壓。當攤鋪好的混合料過于時，可適當灑水，但不允許澆水，并用輕壓路機普壓一遍，然后用振動壓路機先靜后振，直至壓實。不能邊澆水邊振壓，使二灰漿水大量冒出。 2．7基層壓實度不足 1．現(xiàn)象 壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散、不密實。 2．原因分析 （1）碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。 （2）碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。 （3）下臥層軟弱，

29、或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。 （4）混合料配合比不準，石料偏少、偏細，二灰偏多。 （5）混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。 3．防治措施 （1）碾壓時，壓路機應按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機（8～12t）穩(wěn)壓三遍，再用重型壓路機（12～16t）復壓6～8遍，最后用輕型壓路機打光，至少兩遍。 （2）嚴格控制壓實厚度，一般不大于20cm最大不超過25cm。 （3）嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性，以及混合料的碾壓含水量。 （4）對送至工地的混合料，應抽樣進行標準密度的試驗，通過試驗來確定或修正混合料標準密度。 （

30、5）下臥層軟弱或發(fā)生“彈簧”時，必須進行處理或加固。 （6）加強現(xiàn)場檢驗，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，應及時分析原因，采取對策。 2．8施工接縫不順 1．現(xiàn)象 基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。 2．原因分析 （1）先鋪的混合料壓至邊端時，由于推擠原因，造成“低頭”現(xiàn)象，而在拼縫時未作翻松，直接加新料，由于壓縮系數(shù)不同，使該處升高。 （2）先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時部分接下去攤鋪，雖然松方標高一致，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶。 （3）攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。先鋪段邊緣的成型密度較低；后鋪段搭接時拋高又未控制好，碾壓后形成接縫不順直，或高或低

31、。 3．防治措施 （1）精心組織施工，盡可能減少施工段落和縱向拼縫，減少接縫。 （2）在分段碾壓時，拼縫一端應預留一部分不壓（3～5m）以防止推移、影響壓實，同時又利于拼接。 （3）攤鋪前，應將拼縫處已壓實的一端先翻松（長度約0.5～lm）至松鋪厚度，連同未壓部份及新鋪材料一起整平碾壓，使之成為一體。對橫向接縫壓路機可以橫向碾壓以利端部壓實。 （4）人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪，以消除縱向拼縫。攤鋪機攤鋪時，應考慮新鋪的一端要與已攤好的結構層有0.5m左右的搭接，發(fā)現(xiàn)接縫局部漏料應隨即修整。待第二幅攤好后，再開始第一幅的碾壓，以防止碾壓時的橫向推移。 2．9施工平整度不好 1．

32、現(xiàn)象 壓實后表面平整度不好，不符合質(zhì)量驗收標準。 2．原因分析 （1）人工攤鋪時沒有按方格網(wǎng)控制平整度，只靠肉眼在小面積內(nèi)控制平整，大面積就無法控制。 （2）機鋪時不能均勻行駛、連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往二邊送，壓實后形成“集料窩”，影響平整度。 （3）混合料系由幾家單位供應放級配區(qū)別較大，影響松鋪系數(shù)和壓實系數(shù)；混合料的含水量不均勻，混合料離析，粗細不勻，均對平整度產(chǎn)生不良影響。 （4）下臥層不平，混合料攤鋪時雖表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生高低不平。 3．預防措施 （1）非機輔時，在基層兩側(cè)及中間設立標高控制極，縱向每5m設一個斷面，形成網(wǎng)格，并

33、計算混合料攤鋪量。以此作為控制攤鋪的基準和卸料的依據(jù)。 （2）機輔時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應始終保持在分料器高度的2／3以上。 （3）類同或同一廠家的料鋪在同一段上，不要混雜；不同廠家的料松鋪系數(shù)應由試驗確定；混合料配比應穩(wěn)定，含水量均勻，以減少供料離析程度。 （4）下臥層的平整度應達到驗收要求。 （5）卸料后宜及時攤鋪，若堆放時間較長，攤鋪時，應將料堆徹底翻松，使混合料松浦系數(shù)均勻一致。 （6）用鏟車、推土機攤鋪時，其行駛路線應該均勻，不應隨意加鋪混合料，以防松緊不一。 （7）攤鋪好以后，應進行攤鋪層平整度修整。然后進行碾壓。 4．治理方法 先進行初壓，初壓后

34、，若發(fā)現(xiàn)局部平整度不好，超高部分鑿平，低凹部分可將其至少翻松至10cm以上，再加混合料，攤平碾壓密實。嚴禁貼薄層。 2．10表面起塵松散 1．現(xiàn)象 基層表面局部有松散石子或灰料，干燥時塵土飛揚，雨天時泥漿四濺。 2．原因分析 （1）混合料級配灰量多，特別是在高溫季節(jié)表面干燥快，養(yǎng)護不及時使表面二灰松散。 （2）碾壓時灑水多，表面冒漿干燥后導致起殼松散。 （3）混合料養(yǎng)護期不足、強度未充分形成就通車，將表面壓壞使二灰和石料松散。 （4）施工中為了表面平整，有意在表面撒一層灰，此層灰無法形成整體而松散。 （5）攤鋪不均勻，骨料集中處有松散現(xiàn)象。 3．防治措施 （1）混合料攤鋪

35、要均勻，不得有粗細料集中現(xiàn)象。 （2）混合料在最佳含水量時碾壓，碾壓時不得有意提漿和表面灑灰。 （3）碾壓成型的混合料必須及時灑水養(yǎng)護或灑透層瀝青或作瀝青封層，保持混合料表面處于濕潤狀態(tài)。養(yǎng)護期不得少于兩周。 （4）混合料在養(yǎng)護期要封鎖交通。強度形成后應嚴格控制重車通過。若要少量通車，應作瀝青封層或表面處治。 4．治理方法 （1）在攤鋪上層前將表面松散部分掃清，露出骨料，必要時可用水沖凈。 2．11混合料不結硬和彎沉值達不到要求 1．現(xiàn)象 養(yǎng)生期滿后，混合料不結成板體，有松軟現(xiàn)象，基層彎沉值超過設計規(guī)定。 2．原因 （1）采用了劣質(zhì)石灰或石灰堆放時間較長，游離氧化鈣含量少，

36、或石灰未充分消解、遇水后膨脹，造成局部松散。 （2）冬季施工，氣溫低或經(jīng)受冰凍，影響了強度的發(fā)展。 （3）混合料碾壓時，含水量過小，輾壓時不成型，影響強度增長。 （4）混合料碾壓時，發(fā)生“彈簧”，甚至產(chǎn)生龜裂，壓實度不足使混合料不結硬或強度低下。 3．防治措施 （1）在拌和混合料之前，應檢查所用消解石灰的質(zhì)量，高等級道路及需提前開放交通的道路，應采用三級以上的塊灰，充分消解，石灰的質(zhì)量標準見附錄。 （2）一般道路可采用石灰下腳發(fā)或化工廠的電石渣，但禁止使用游離氧化鈣含量低于30％的石灰。 （3）石灰應先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放時間過長而失效。一般不宜超過半個月。 （

37、4）混合料施工氣溫應在 5 ℃以上；若冬季施工時，應摻加早強劑，以提高其早期強度。 （5）混合料輾時含水量應嚴格控制在允許范圍內(nèi)，避免過干或過濕，并確保達到應有的壓實度。 （6）彎沉值達不到設計值時： l）若彎沉雖未達設計要求，但有一定的強度，則可延長養(yǎng)護時間，進一步觀測。一般來說，冬季混合料強度增長比較緩慢，但天氣轉(zhuǎn)暖后強度會迅速增長。 2）現(xiàn)現(xiàn)場挖取樣品，做室內(nèi)標準狀態(tài)下無側(cè)限飽水抗壓強度試驗，若抗壓強度明顯低于規(guī)范要求，應進行具體分析，如無特殊施工原因，則應翻掉置換。 2．12橫向裂縫 1．現(xiàn)象 碾壓成型的混合料經(jīng)過幾個月或一、二年后在基層表面或瀝青面層上出現(xiàn)橫向裂縫，

38、縫寬可達幾毫米甚至更寬，深度不一，縫距一般10～30m，縫長可為部分路幅或全路幅。裂縫數(shù)量和寬度隨路齡而增長。 2．原因分析 （1）施工接縫銜接不好產(chǎn)生的收縮縫。接縫前后二段混合料攤鋪間隔時間越長越易裂；基層結硬后再開挖溝槽修復，兩側(cè)亦易拉裂。 （2）干縮裂縫。由于混合料中水分蒸發(fā)后，干燥收縮、產(chǎn)生裂縫。含水量越大收縮越嚴重。 （3）溫縮裂縫。碾壓后的混合料，在低溫季節(jié)由于冷縮而產(chǎn)生溫縮裂縫。 （4）混合料末充分壓實，強度不足或厚度不夠在外荷載下產(chǎn)生強度裂縫。 （5）全基施工時溝槽填浜處理不好，當混合料成型后，下層發(fā)生沉降使基層產(chǎn)生裂縫。 （6）軟基沉降不均勻有時會使基層產(chǎn)生裂縫

39、；如橋頭搭板端部處。 3．預防措施 （1）混合料應在接近最佳含水量的狀態(tài)下碾壓，嚴禁隨意澆水、提漿，以減少于縮；要防止輾壓含水量過小，壓實度和強度不足，造成強度裂縫。 （2）對分段施工的基層，在碾壓時，應預留3～5m混合料暫緩碾壓，待下段混合料攤鋪后再碾壓，以利銜接。前后段施工時間不要間隔太長。對于分層碾壓的基層，上下層的接頭應錯開3～5m，以減少出現(xiàn)裂縫的機會。 （3）合理選擇混合料的配比，控制細料數(shù)量；重視結構層的養(yǎng)護，經(jīng)常曬水，防止水份過快損失，及早鋪筑上層或進行封層，以利減少干縮。 （4）對于基層下的橫向溝槽，必須采取措施填實，防止下沉，如采用灰土、砂礫或其它水穩(wěn)性好的不易壓

40、縮的材料。30cm一層上15cm一層碎石間隔回填土，對減少沉陷也有效果。采用加厚石灰、粉煤灰碎石基層厚度對防止沉陷性裂縫也有一定的效果。 4．治理方法 在基層上或瀝青面層鋪筑后出現(xiàn)橫向裂縫時，可在裂縫內(nèi)灌澆乳化瀝青或填縫料進行修補。以減少水份的滲入，裂縫比較嚴重時，可以將面層挖除，在裂縫處加鋪上工布、塑料網(wǎng)格等隔裂材料，然后鋪筑瀝青面層，此法可延緩裂縫的反射。 3．其他工業(yè)廢渣基層 其他工業(yè)廢渣基層有石灰水淬渣混合料、石及煤渣混合料，石灰粉煤灰鋼渣混合料，石灰粉煤灰熱燜鋼渣混合料和石灰粉煤灰高爐礦渣混合料等基層。其中石灰水淬渣混合料和石灰煤渣混合料中的水淬渣和煤渣分別起石灰粉煤灰粒料混

41、合料中粉煤灰的作用，它們都具有一定的火山灰活性，能與石灰起膠凝作用，而石灰粉煤灰鋼渣混合料、石灰粉煤灰熱燜鋼渣混合料和石灰粉煤灰高爐礦渣混合料中的骨料起代替石灰粉煤灰粒料混合料中的碎石作用，但本身有一定的活性。這些骨料應具有化學穩(wěn)定性。粒徑規(guī)格應與碎石一致。 水淬渣是由高爐或化鐵爐排放的液態(tài)融渣沖入水池經(jīng)水淬驟冷而形成的表面多孔狀、質(zhì)地輕脆，具有活性的細粒狀殘渣，其干密度一般為 0. 7～l.2 t／m3。煤渣則為鍋爐燃燒塊狀或粒狀原煤所排放的殘渣，其顆粒疏松多孔，也是低活性的火山灰質(zhì)材料。鋼渣一般指經(jīng)陳放半年以上通過自然風化分解、性能穩(wěn)定不含鎂磚爐村等雜質(zhì)材料的轉(zhuǎn)爐、平爐和電爐渣。熱燜鋼渣

42、則指經(jīng)熱燜工藝處理形成的鋼渣，即將融渣澆水冷卻至400℃后倒入大型鋼罐，密封加水熱燜20～24h出渣，經(jīng)篩分、磁選、軋制形成一定粒徑規(guī)格的鋼渣。所有工業(yè)廢渣基層也具有石灰粉煤灰混合料基層相類似的特征，也會產(chǎn)生與石灰粉煤灰混合料基層相類似的病害，除此之外，根據(jù)不同工業(yè)廢渣的特性，還會出現(xiàn)各自特有的病害，現(xiàn)分別簡述如下。 3．1網(wǎng)狀開裂 1．現(xiàn)象 石灰煤渣混合料基層和石灰水淬渣混合料基層有時會出現(xiàn)2～3m縱橫間距的網(wǎng)狀開裂，裂縫呈平行和垂直道路中線方向，但并不像瀝青路面面層龜裂狀，且裂縫多處于機動車道部位，有時發(fā)生在溝槽回填部位。 2．原因分析 （1）網(wǎng)狀裂縫形成的原因常因煤渣質(zhì)量欠佳而

43、引起。煤渣材料性質(zhì)不良，如煤渣燃燒不充分，含碳量過高，煤渣中含雜質(zhì)過多，活性低，造成石灰煤渣混合料雖能結成板體，但強度不足，在車輛通行后就會造成網(wǎng)狀裂縫。 （2）水淬渣質(zhì)量不好也會造成網(wǎng)狀裂縫，特別是水淬渣在進行水淬處理工藝時，如融渣溫度過低，雜質(zhì)多，水渣活性就很低，不能產(chǎn)生較高強度。 （3）采用質(zhì)量差的石灰也是造成基層出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫的原因之一，特別是當石灰中游離氧化鈣含量低時，就會使混合料的強度大大降低。 3．二預防措施 （1）在原材料備料時，對煤渣的質(zhì)量必須嚴格控制，做到煤渣的材性均勻，對本燒透的煤塊、煤粒和雜質(zhì)剔除，過大的煤渣塊應敲碎。不得采用有生活垃圾和建筑垃圾的煤渣拌制石灰煤灰

44、渣混合料。 （2）水淬渣的質(zhì)量要求是其與石灰混合后能起水硬作用，即用熟石灰20％與水淬渣80％的重量比混合料，壓成試件（直徑7cm高7cm圓柱體試件，成型壓力12MPa），65℃恒溫24h飽水抗壓強度應大于1.8MPa，如達不到上述強度要求，則應另選質(zhì)量好的水淬渣使用。 （3）為避免出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫，石灰應選用質(zhì)量符合要求的石灰，施工應避免低溫季節(jié)。 4．治理方法 對于網(wǎng)狀裂縫，應將其翻挖掉，重新鋪筑新的混合料，如網(wǎng)狀裂縫輕微，通過養(yǎng)護有可能愈合，并在其上灌澆乳化瀝青后鋪筑瀝青面層。 3．2路面隆脹 1．現(xiàn)象 鋼渣混合料基層有時會出現(xiàn)窿脹，對于有側(cè)緣石的道路，兩邊倒石也會因此產(chǎn)生側(cè)移

45、或傾斜，窿脹處有時會使面層開裂，有時形成高包。 2．原因分析 （1）鋼渣、熱燜鋼渣和高爐干渣材料化學性能不穩(wěn)定，含有游離石灰顆粒，遇水后，體積膨脹。其中過燒石灰遇水膨脹的持續(xù)時間很長。 （2）鋼渣、熱燜鋼渣和高爐子熱中含有不穩(wěn)定的鐵、錳成分即硫化亞鐵和硫化亞錳，遇水或在空氣中長期風化，生成氫氧化鐵和氫氧化錳，導至體積膨脹。 （3）鋼渣、熱燜鋼渣和高爐干渣中含有硅酸二鈣成分，在溫度變化時產(chǎn)生晶體轉(zhuǎn)變，造成體積膨脹而導致渣的酥碎分解，最后形成基層隆脹。一般鋼渣在處理后，至少需經(jīng)半年以上陳放時間，以利其分解。 3．預防措施 （1）鋼渣和高爐干渣在熱融狀態(tài)下，在未完全冷卻凝固成塊狀前，應進

46、行澆水冷卻，以利骨料的穩(wěn)定和隨后的軋制。不同來源的渣，應嚴格管理，分別堆置和加工。 （2）在篩分過程中應經(jīng)過多道工序的磁選，然后將符合一定規(guī)格的渣子陳放半年以上再進行使用。 （3）所有廢渣如代替碎石都應經(jīng)過穩(wěn)定性試驗（2個大氣壓高壓釜蒸養(yǎng)2小時不出現(xiàn)粉化、破碎）凍融試驗和堅固性試驗（硫酸鈉溶液浸泡法）合格方可使用。 （4）鋼渣的組成復雜多變，其穩(wěn)定性表現(xiàn)形式和程度不一。當用于整體性路面結構中時，事前應進行室內(nèi)試驗和較長期工程性檢驗，以取得經(jīng)驗。 4．治理方法 因工業(yè)廢渣性質(zhì)不符合路用要求而造成的路面隆脹，一般只能將損壞部分挖除、修復。 瀝青混合料面層 1．瀝青混合料面層 1．1

47、橫向裂縫 1．現(xiàn)象 裂縫與路中心線基本垂直，縫寬不一，縫長有貫穿整個路幅的，也有部分路幅的。 2．原因分析 （1）施工縫末處理好，接縫不緊密，結合不良。 （2）瀝青未達到適合于本地區(qū)氣候條件和使用要求的質(zhì)量標準，致使瀝青面層溫度收縮或溫度疲勞應力（應變）大于瀝青混合料的抗拉強度（應變）。 （3）半剛性基層收縮裂縫的反射縫。 （4）橋梁、涵洞或通道二側(cè)的填土產(chǎn)生固結或地基沉降。 3．預防措施 （1）合理組織施工，攤鋪作業(yè)連續(xù)進行，減少冷接縫。冷接縫的處理，應先將已攤鋪壓實的攤鋪帶邊緣切割整齊、清除碎料，然后用熱混合料敷貼接縫處，使其預熱軟化；鏟除敷貼料，對縫壁涂刷0．3～0．6

48、kg／m2粘層瀝青，再鋪筑新混合料。 （2）充分壓實橫向接縫。碾壓時，壓路機在已壓實的橫幅上，鋼輪伸入新鋪層15cm，每壓一遍向新鋪層移動15～20cm，直到壓路機全部在新鋪層為止，再改為縱向碾壓。 （3）根據(jù)《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）要求，按本地區(qū)氣候條件和道路等級選取適用的瀝青類型，以減少或消除瀝青面層溫度收縮裂縫。采用優(yōu)質(zhì)瀝青更有效。 （4）橋涵兩側(cè)填上充分壓實或進行加固處理；工后沉降嚴重地段事前應進行軟土地基處理和合理的路基施工組織。 （5）反射裂縫預防見1．4 4．治理方法 （1）為防止雨水由裂縫滲透至路面結構，對于細裂縫（2～5mm）可用改性乳化瀝青灌

49、縫。對大于5mm的粗裂縫，可用改性瀝青（如 SBS改性瀝青）灌縫。灌縫前，須清除縫內(nèi)、縫邊碎粒料、垃圾，并使縫內(nèi)干燥。灌縫后，表面撒上租砂或3～5mm石屑。 l．2縱向裂縫 1．現(xiàn)象 裂縫走向基本與行車方向平行，裂縫長度和寬度不一。 2．原因分析 （1）前后攤鋪幅相接處的冷接縫末按有關規(guī)范要求認真處理，結合不緊密而脫開。 （2）縱向溝槽回填土壓實質(zhì)量差而發(fā)生沉陷。 （3）拓寬路段的新老路面交界處沉降不一。 3．預防措施 （1）采用全路幅一次攤鋪，如分幅攤鋪時，前后幅應緊跟，避免前攤鋪幅混合料冷卻后才攤鋪后半幅，確保熱接縫。 （2）如無條件全路幅攤鋪時，上、下層的施工縱縫應錯

50、開15cm以上。前后幅相接處為冷接縫時，應先將已施工壓實完的邊緣坍斜部分切除，切線須順直，側(cè)壁要垂直，清除碎料后，宜用熱混合料敷貼接縫處，使之預熱軟化，然后鏟除敷貼料，并對測壁涂刷0．3～0．6kg／m2粘層瀝青，再攤鋪相鄰路幅。攤鋪時控制好松鋪系數(shù)，使壓實后的接縫結合緊密、平整。 （3）溝槽回填土應分層填筑、壓實，壓實度必須達到要求。如符合質(zhì)量要求的回填土來源或壓實有困難時，須作特殊處理，如采用黃砂、礫石砂或有自硬性的高鈣粉煤灰或熱燜鋼渣等。 （4）拓寬路段的基層厚度和材料須與老路面一致，或稍厚。土路基應密實、穩(wěn)定。鋪筑瀝青面層前，老路面?zhèn)缺趹克?0.3～0.6kg／m2粘層瀝青。瀝青

51、面層應充分壓實。新老路面接縫宜用熱烙鐵燙密。 4．治理方法 2～5mm的裂縫可用改性乳化瀝青灌縫，大于5mm的裂縫可用改性瀝青（如SBS改性瀝青）灌縫。灌縫前，須先清除縫內(nèi)、縫邊碎粒料、垃圾，并保持縫內(nèi)干燥，灌縫后，表面撒上粗砂或3～5mm石屑。 1．3網(wǎng)狀裂縫 1．現(xiàn)象 裂縫縱橫交錯，縫寬l mm以上，縫距40cm以下，l m2以上。 2．原因分析 （1）路面結構中夾有軟弱層或泥灰層，粒料層松動，水穩(wěn)性差。 （2）瀝青與瀝青混合料質(zhì)量差，延度低，抗裂性差。 （3）瀝青層厚度不足，層間粘結差，水分滲入，加速裂縫的形成。 3．預防措施 （1）瀝青面層攤鋪前，對下臥層應認真檢

52、查，及時清除泥灰，處理好軟弱層，保證下臥層穩(wěn)定，并宜噴灑0.3~0.6kg／m2粘層瀝青。 （2）原材料質(zhì)量和混合料質(zhì)量嚴格按《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）的要求進行選定、拌制和施工。 （3）瀝青面層各層應滿足最小施工厚度的要求，保證上下層的良好連結；并從設計施工養(yǎng)護上采取措施有效地排除雨后結構層內(nèi)積水。 （4）路面結構設計應做好交通量調(diào)查和預測工作，使路面結構組合與總體強度滿足設計使用期限內(nèi)交通荷載要求。上基層必須選用水穩(wěn)定性良好的有粗粒料的石灰、水泥穩(wěn)定類材料。 4．治理方法 （1）如央有軟弱層或不穩(wěn)定結構層時，應將其鏟除；如因結構層積水弓I起網(wǎng)裂時，鏟除面層后，需

53、加設將路面滲透水排除至路外的排水設施，然后再鋪筑新混合料。 （2）如強度滿足要求，網(wǎng)狀裂縫出自瀝青面層厚度不足時，可采用銑削網(wǎng)裂的面層后加鋪新料來處理。加鋪厚度按現(xiàn)行設計規(guī)范計算確定；如在路面上加罩，為減輕反射裂縫?？刹扇「鞣N“防反”措施進行處理。（詳見1．4）。 （3）由于路基不穩(wěn)定導致路面網(wǎng)裂時，可采用石灰或水泥處理路基，或注漿加固處理，深度可根據(jù)具體情況確定，一般為20～40cm。消石灰用量5％～10％，或水泥用量4％～6％。待上路基處理穩(wěn)定后，再重做基層、面層。 （4）由于基層軟弱或厚度不足引起路面網(wǎng)裂時，可根據(jù)情況，分別采取加厚、調(diào)換或綜合穩(wěn)定的措施進行加強。水穩(wěn)定性好、收縮性

54、小的半剛性材料是首選基層?；鶎蛹訌姾螅黉佒r青面層。 1．4反射裂縫 1．現(xiàn)象 基層產(chǎn)生裂縫后，在溫度和行車荷載作用下，裂縫將逐漸反射到瀝青層表面，路表面裂縫的位置形狀與基層裂縫基本相似。對于半剛性基層以橫向裂縫居多，對于在柔性路面上加罩的瀝青結構層，裂縫形式不一，取決于下臥層。 2．原因分析 （1）半剛性基層收縮裂縫的反射裂縫。 （2）在舊路面上加罩瀝青面層后原路面上已有裂縫包括水泥混凝土路面的接縫的反射。 3．預防措施 （1）采取有效措施減少半剛性基層收縮裂縫（詳見《底基層和基層》中2．12）。 （2）在舊路面加罩瀝青路面結構層前，可銑削原路面后再加罩，或采用鋪設立工織

55、物、玻纖網(wǎng)后再加罩，以延緩反射裂縫的形成。 4．治理方法 （1）縫寬小于2mm時，可不作處理。 （2）縫寬大于 2mm時，可采用改性乳化瀝青或改性瀝青（如SBS改性瀝青）灌縫。灌縫前須先清除縫內(nèi)垃圾，縫邊碎粒料，并保持縫內(nèi)干燥。灌縫后撒灑粗砂或3～5mm石屑。 1．5翻漿 1．現(xiàn)象 基層的粉、細料漿水從面層裂縫或從多空隙率面層的空隙處析出，雨后路表面呈淡灰色。 2．原因分析 （1）基層用料不當，或拌和不勻，細料過多。由于其水穩(wěn)性差，遇水后軟化，在行車作用下漿水上冒。 （2）低溫季節(jié)施的半剛性基層，強度增長緩慢，而路面開放交通過早，在行車與雨水作用下使基層表面粉化，形成漿水。

56、 （3）冰凍地區(qū)的基層，冬季水分積聚成冰，春天解凍時翻漿。 （4）瀝青面層厚度較薄，空隙率較大，未設置下封層和沒有采取結構層內(nèi)排水措施，促使雨水下滲，加速翻漿的形成。 （5）表面處治和貫入式面層竣工初期，由于行車作用次數(shù)不多，結構層尚未達到應有密實度就遇到雨季，使?jié)B水增多；基層翻漿。 3．預防措施 （1）采用含粗粒料的水泥、石灰粉煤灰穩(wěn)定類材料作為高等級道路的上基層。粒料級配應符合要求，細料含量要適當。 （2）在低溫季節(jié)施工時，石灰穩(wěn)定類材料可摻入早強劑，以提高其早期強度。 （3）根據(jù)道路等級和交通量要求，選擇合適的面層類型和適當厚度。瀝青混凝土面層宜采用二層式或三層式，其中一層須

57、采用密級配。當各層均為瀝青碎石時，基層表面必須做下封層。瀝青路面各層的混合料類型可參見附錄1選定。 （4）設計時，對空隙率較大、易滲水的路面，應考慮設置排除結構層內(nèi)積水的結構措施。 （5）表面處治和貫人式面層經(jīng)施工壓實后，空隙率仍然較大，需要有較長時間借助行車進一步壓密成型。因此，這兩種類型面層宜在熱天或少雨季節(jié)施工。 4．治理方法 （1）采取切實措施，使路面排水順暢，及時清除雨水進水孔垃圾，避免路面積水和減少雨水下滲。 （2）對輕微翻漿路段，將面層挖除后，清除基層表面軟弱層，施設下封層后鋪筑瀝青面層。 （3）對嚴重翻漿路段，將面展、基層挖除，如涉及路基，還

58、要對路基處理之后，鋪筑水穩(wěn)性好、含有粗骨料的半剛性材料作基層，用適宜的瀝青結構層進行修復。并做好排除路面結構層內(nèi)積水的技術措施。 3．2．1．6車轍 1．現(xiàn)象 路面在車輛荷載作用下輪跡處下陷，輪跡兩側(cè)往往拌有隆起（如圖3．2－1所示），形成縱向帶狀凹槽。在實施渠化交通的路段或停剎車頻率較高的路段較易出現(xiàn)。 2．原因分析 （l）瀝青混合料熱穩(wěn)定性不足。礦料級配不好，細集料偏多，集料未形成嵌鎖結構；瀝青用量偏高；瀝青針人度偏大或流育質(zhì)量不好。 （2）瀝青混合料面層施工時未充分壓實，在車輛反復荷載作用下，輪跡處被進一步壓密，而出現(xiàn)下陷。 （3）基層或下臥層軟弱

59、或未充分壓實，在行車荷載作用下，繼續(xù)壓密或產(chǎn)生剪切破壞。 3．預防措施 （l）粗集料應粗糙且有較多的破碎裂面。密級配瀝青混凝土中的粗集料應形成良好的骨架作用，細集料充分填充空隙，瀝青混合料穩(wěn)定度及流值等技術指標應滿足規(guī)范要求（詳見本手冊“瀝青制品”編），高等級道路應進行車撤試驗檢驗，動穩(wěn)定度對高速公路和城市快速路不小于 800次／mm，對一級公路和城市主干路不小于 600次／mm。 （2）根據(jù)當?shù)貧夂驐l件按《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）選用合適標號的瀝青，針入度不宜過大，上海地區(qū)一般選用70”重交通道路石油瀝青。 （3）施工時，必須按照有關

60、規(guī)范要求進行碾壓，基層和瀝青混合料面層的壓實度應分別達到98％和95％或96％。 （4）對于通行重車比例較大的道路，或起動、制動頻繁、陡坡的路段，必要時可采用改性瀝青混合料，提高抗車轍能力。但在選用時，必須兼顧高低溫性能。 （5）道路結構組合設計時，瀝青面層每層的厚度不宜超過混合料集料最大粒徑的4倍。否則較易引起車轍。 4治理方法 （1）如儀在輪跡處出現(xiàn)下陷，而輪跡兩側(cè)未出現(xiàn)隆起時，則可先確定修補范圍，一般可目測或?qū)⒅背呒茉诎枷萆?，與長直尺底面相接的路面處可確定為修補范圍的輪廓線，沿輪廓線將5～10cm寬的面層完全鑿去或用機械銑削，槽壁與槽底垂直，并將凹

61、陷內(nèi)的原面層鑿毛，清掃干凈后，涂刷0．3～06kg／m‘粘層瀝青，用與原面層結構相同的材料修補，并充分壓實，與路面接平。 （2）如在輪跡的兩側(cè)同時出現(xiàn)條狀隆起，應先將隆起部位鑿去或銑削，直至其深度大于原面層材料最大粒徑的2倍，槽壁與槽底垂直，將波谷處的原面展鑿毛，清掃干凈后涂刷0．3～06kg／m’的粘層瀝青，再鋪筑與面層相同級配的瀝青混合料，并充分壓實與路面接平。 （3）若因基層強度不足、水穩(wěn)性不好等原因引起車轍時，則應對基層進行補強或?qū)p壞的基層挖除，重新鋪筑。新修補的基層應有足夠強度和良好的水穩(wěn)性，堅實平整；如原為半剛性基層，可采用早期強度較高的水泥穩(wěn)定碎石修筑，但其

62、層厚不得小于15。m。修補時應注意與周邊原基層的良好銜接。 （4）對于受條件限制或車轍面積較小的街坊道路，可采用現(xiàn)場冷拌的乳化瀝青混合料修補。其礦料級配和瀝青用量，可參照《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）確 定。 3．2．l．7 擁包 1．現(xiàn)象 治行車方向或橫向出現(xiàn)局部隆起。擁包較易發(fā)生在車輛經(jīng)常起動、制動的地方，如停車站、交叉口等。 2．原因分析 （1）瀝青混合料的瀝青用量偏高或細料偏多，熱穩(wěn)定性不好。在夏季氣溫較高時，不足以抵抗行車引起的水平力。 （2）面層攤鋪時，底層未清掃或本噴灑（涂刷）粘層瀝青，致使路面

63、上下層粘結不好；瀝青混合料攤銷不勻，局部細料集中。 （3）基層或下面層未經(jīng)充分壓實，強度不足，發(fā)生變形位移。 （4）在路面日常養(yǎng)護時，局部路段瀝青用量過多，集料偏細或攤鋪不均勻。 （5）陡坡或平整度較差路段，面層瀝青混合料容易在行車作用下向低處積聚而形成擁包。 3．預防措施 （1）在混合料配合比設計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多。選用針入度較低的瀝青，并嚴格控制瀝青的用量。 （2）在攤鋪瀝青混合料面層前，下層表面應清掃干凈，均勻灑布粘層瀝青，確保上下層粘結。 （3）人工攤鋪時，由于料車卸料容易離析，應做到粗細料均勻分

64、布，避免細料集中。 （4）其余同3．2．1．6中預防措施（3）及（4）。 4治理方法 （1）凡由于瀝青混合料本身級配偏細，瀝青用量偏高，或者上下層粘結不好而形成的擁包，應將其完全銑削掉，并低于原路表，然后待開挖表面干燥后噴灑 0． 3～0． 6kg／m’粘層瀝青，再鋪筑熱穩(wěn)定性符合要求的瀝青混合料至與路面平齊。當擁包周邊拌有路面下陷 時，應將其一共處理、， （2）如基層已被推擠應將損壞部分挖除，重新鋪筑。詳見3．2．1．6治理方法（3）。 （3）修補時應采用與原路面結構相同或強度較高的材料。如受條件限制，則對于面積較小的修補，可采用現(xiàn)場冷拌的

65、乳化瀝青混合料，但應嚴格控制礦料的級配和瀝青用量。 3．2．1．8搓板 1．現(xiàn)象 路表面出現(xiàn)輕微、連續(xù)的接近等族離的起伏狀，形似洗衣搓板。雖峰谷高差不大，但行車時有明顯的頻率較高額簸感。 2原因分析 （1）瀝青混合料的礦料級配偏細，瀝青用量偏高，高溫季節(jié)時，面層材料在車輛水平力作用下，發(fā)生位移變形。 （2）鋪設瀝青面層前，未將下層表面清掃干凈或未噴灑粘層瀝青，致使上層與下層粘結不良，產(chǎn)生滑移。 （3）舊路面上原有的搓板病害未認真處理即在其上鋪設面層。 3．預防措施 （l）合理設計與嚴格控制混合料的級配，詳

66、見3．2．1．6預防措施（1）。 （2）在攤鋪瀝青混合料前，須將下層項面的浮塵、雜物清掃干凈，并均勻噴灑粘層瀝青，保證上下層粘結良好。 （3）基層、面層應碾壓密實，詳見3．2．1．6預防措施（3）。 （4）舊路上進行瀝青登面前，須先處理原路面上已發(fā)生的搓板病害，否則，壓路機無法將搓板上新罩的面層均勻碾壓密實，新的搓板現(xiàn)象隨即就會出現(xiàn)。 4．治理方法 （1）如屬混合料中瀝青用量偏多引起的不很嚴重的援板時，參照3．21．7治理方法處理。 （2）因上下面層相對滑動引起的搓板，或搓板較嚴重、面積較大時，應將面層全部鏟除，并低于原路面，其深度應大于用于修補瀝青混合料最大集料粒徑的2倍，槽壁與糟底垂直，清除下層表面的碎屑、雜物及粉塵后，噴灑 0． 3～0． 6kg／m’的粘層瀝青，重新鋪筑瀝青面層。 （3）在交通量較小的街坊道路上，可采用冷拌的乳化瀝青混合料找平或進行小面積的修補。 以）屬于基層原因形成的搓板，應對損壞的基層進行修補。詳見3．21．6治理方法 （3）。 3．2．1．9泛油 1．現(xiàn)象