《精益生產(chǎn)改善技能(全套經(jīng)典實(shí)用流程)》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《精益生產(chǎn)改善技能(全套經(jīng)典實(shí)用流程)（41頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、目 錄 一﹑什么是精益生產(chǎn)改善………………………………………………………………………….3 二﹑改善的目的……………………………………………………………………………….3 三﹑改善的意義……………………………………………………………………………….4 四﹑改善的意識(shí)……………………………………………………………………………….4 4.1問題/憂患的意識(shí) 4.2什么是問題 4.3問題的3種形態(tài) 4.4問題本質(zhì) 五﹑如何作改善……………………………………………………………………………….5 5.1改善的SMART原則

2、5.2解決問題的九大步驟 (一)如何發(fā)掘問題………………………………………………………………………………………5 A. 腦力激蕩法(Brainstorming) B. 查檢表(Checklist) C. 5W1H D. 流程圖 (二)如何選擇問題………………………………………………………………………………………7 A. 八大浪費(fèi) B. 柏拉圖(Pareto) C. 生產(chǎn)線平衡分析(Line Balance) D. Leader time 分析 E. 成本分析 F. 工安分析 (三)如何追查原因……………………………………………………………………………………..11

3、A. 特性要因圖(Cause and effect diagram) B. 層別圖(Stratification) C. 作業(yè)分析表 (四)如何分析資料………………………………………………………………………………………………..17 A. 抽樣法 B. 散布圖(Scatter Diahram) C. 趨勢(shì)圖(Graph) D. 直方圖(Histogram) E. FMEA(潛在制程能力分析) F. QFD(質(zhì)量功能展開) (五)如何提出辦法……………………………………………………………………………………..…….…..26 A. ECRS B. 動(dòng)作分析 C. 制程防

4、呆(POKA-YOKE) D. DOE(實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)) E. 仿真分析 (六)如何選擇對(duì)策………………………………………………………………………………………….…...35 A. 決策矩陣 B. 多數(shù)表決法 C. 管制圖(Control Chart) (七)如何草擬行動(dòng)………………………………………………………………………………………….……36 A. 甘特圖 B. 性能評(píng)審技朮 (八)如何成果比較………………………………………………………………………………………….…….37 A. 效果評(píng)估 B. 現(xiàn)值法 (九)如何標(biāo)準(zhǔn)化………………………………………………………………

5、…………………………….…….38 A. SPC(統(tǒng)計(jì)制程控制) B. 控制計(jì)劃 C. 標(biāo)準(zhǔn)制定 D. 推廣計(jì)劃 六﹑改善案的評(píng)比標(biāo)準(zhǔn)…………………………………………………………………….…..40 提案改善手冊(cè) 一﹑定義﹕什么是改善(KAIZEN) ZEN 思考 做好, 變好 KAI 分開 修改, 改變 KAIZEN 系統(tǒng)化流程分析 持續(xù)改善 改善: 一種企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念，用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作的做法和提高人員的效率等。

6、 改善: 是由于持續(xù)不斷的努力，所產(chǎn)生的諸多的小步伐改進(jìn)，而逐次累積而成。 改善: 就是超越目前所賦予的水平。 改善: 強(qiáng)調(diào)要以員工的努力,士氣,溝通,訓(xùn)練,團(tuán)隊(duì),參與及自律來達(dá)成目標(biāo)。這些都是一種常識(shí)性 和低成本的改進(jìn)方式。改善是全員的工作。 二﹑提案改善的目的 Safer (更安全) Accurate (更準(zhǔn)確) Better/Best (更好/最好) C2 Continuously Consistently (持續(xù), 穩(wěn)定) Faster (交期更短) Cheaper (成本更低) Delightf

7、ul (工作更愉快) Easier (作業(yè)更容易) 三﹑提案改善的意義 1.可提升員工的工作價(jià)值觀 2.可培養(yǎng)員工改善思考的習(xí)慣 3.能提供員工發(fā)揮智慧的機(jī)會(huì) 4.可培養(yǎng)員工發(fā)掘問題與改善的能力 5.有益于業(yè)績(jī)的提升 6.經(jīng)營(yíng)更加有效率 7.有益于員工能力的開發(fā) 8.有助于業(yè)務(wù)的改善 9.工作環(huán)境的改善,使員工提高工作意愿 四﹑改善的意識(shí) 4.1 問題/憂患的意識(shí) ? 任何事情都絕對(duì)不可能是完美無缺的 *應(yīng)有的情況 *希望的狀況 *期待的結(jié)果 想要達(dá)到的程度 問題 *實(shí)際的情況 *猜想到的狀況

8、*未料到的結(jié)果 已經(jīng)做到的程度 差 距 ? 船之所以會(huì)觸礁是因?yàn)楸诫[藏在水下 4.2 什么是問題(現(xiàn)狀與目標(biāo)所產(chǎn)生的差距) 4.3 問題的三種型態(tài) (問題意識(shí)是IE的基本意識(shí)之一) 4.4 問題本質(zhì)﹕ 類型 本質(zhì) 解決型問題 改善型問題 預(yù)測(cè)型問題 發(fā)生時(shí)間 過去 現(xiàn)在 未來 處理方式 解決問題 改善問題 創(chuàng)造問題 研究主題 Why為何有問題 How如何改善問題 If假設(shè)有問題時(shí)該如何 效果 亡羊補(bǔ)牢 精益求精 前瞻

9、未來 本質(zhì) 救火 縮小差異 防患未然 五﹑如何做提案改善 5.1 提案改善SMART原則 ? Specific/Simple 制定特定的提案目標(biāo) ? Measurable/Message　 將目標(biāo)/問題/分析/績(jī)效等量化 ? Attainable/Accelerate 目標(biāo)要是可行的/有備案 ? Relevant/Reinvest 提案的相關(guān)性 ? Time-related/Talent 提案的時(shí)效性 5.2 解決問題的九大步

10、驟與改善手法 步 驟 相關(guān)改善手法 發(fā)掘問題 腦力激蕩法﹑查檢表﹑ 5W1H﹑ 5S﹑統(tǒng)計(jì)表﹑流程圖 選定題目 流程分析﹑八大浪費(fèi)﹑柏拉圖﹑生產(chǎn)線平衡分析﹑Lead time分析﹑質(zhì)量分析﹑成本分析﹑工安分析 追查原因 特性要因圖﹑層別法﹑ 5W1H﹑流程圖﹑作業(yè)分析表 分析資料 抽樣法﹑差異分析﹑相關(guān)性分析(散布圖)﹑趨勢(shì)圖﹑直方圖﹑柏拉圖﹑FMEA﹑QFD 提出辦法 腦力激蕩法﹑系統(tǒng)圖﹑5W1H﹑ ECRS﹑魚骨圖﹑時(shí)間/方法研究﹑動(dòng)作分析﹑制程防呆﹑DOE﹑Taguchi method﹑仿真分析 選擇對(duì)策

11、 決策矩陣法﹑多數(shù)表決法﹑控制圖 草擬行動(dòng) 甘特圖﹑性能評(píng)審技朮﹑實(shí)驗(yàn)驗(yàn)証﹑推移圖 成果比較 推移圖、效果評(píng)估、現(xiàn)值法 標(biāo) 準(zhǔn) 化 SPC﹑控制規(guī)劃﹑標(biāo)準(zhǔn)制定﹑推廣計(jì)劃 腦力激蕩 全員參與 工作環(huán)境 不放棄 不遺漏 共同問題 取得共識(shí) 問題無 論大小 (一)如何發(fā)掘問題 發(fā)掘問題之方向: 1.不花錢或花很少的錢就可以取得很 2.有預(yù)期之成果(成就感). 3.可達(dá)到演練和實(shí)用之目的 A. 腦力激蕩法 原則﹕1.不要隨便打斷或批評(píng)別人的講話﹐如要發(fā)言﹐等人家說完再說

12、 2.歡迎自由奔放的意見 3.意見越多越好 4.在他人的意見中尋找靈感 B.查檢表(Check List)---查現(xiàn)象 查檢表的使用目的﹕1)收集數(shù)據(jù) 2)防止遺漏 查檢表的使用方法﹕將需查檢資料逐一例出﹐并規(guī)定查檢頻率 質(zhì)量管理 (包括檢查) (TQC) (質(zhì)量調(diào)整) (質(zhì)量改善) 1.企業(yè)質(zhì)量管理其具體的基本方針為何? (其重點(diǎn)為何) 2.質(zhì)量意識(shí)是否貫徹到各部門﹑各階層? (經(jīng)營(yíng)者的處理態(tài)度) 3.質(zhì)量保証的思考及方法進(jìn)行到何種程度? 4.除了最終工程以外﹐是

13、否確實(shí)檢查了中間工程﹑部門材料等主要工程? 5.不良率﹑完成品比率的情況如何? (不良產(chǎn)生的主要原因?yàn)楹? 6.計(jì)測(cè)機(jī)器管理在何處運(yùn)用何種程度? 7.如何調(diào)整質(zhì)量與制造質(zhì)量? 8.如何實(shí)施質(zhì)量管理教育﹐進(jìn)行到何種程度? 9.如何有組織地應(yīng)對(duì)及處理顧客退回的產(chǎn)品和抱怨? 10.在一定時(shí)期內(nèi)共處理多少案件, 是否分類整理? C. 5W1H 5W1H使用目的﹕挖掘問題的實(shí)質(zhì)﹐深究問題的本質(zhì)原因 5W1H使用方法﹕追根究底﹐可以嵌套循環(huán)使用 Why 為什么這項(xiàng)工作是必不可少的? What 存在的目的何在? 為什么該工作要以這種方式進(jìn)行? How 這項(xiàng)工作如

14、何能更好的完成? 為什么這項(xiàng)工作要制定這些標(biāo)準(zhǔn)? Who 何人為這項(xiàng)工作的恰當(dāng)人選? 為什么這項(xiàng)工作需要這些投入? Where 何處開展這項(xiàng)工作更合適? 為什么這項(xiàng)工作需要這些人員素質(zhì)? When 何時(shí)開展這項(xiàng)工作更合適? D. 流程圖 作用﹕1. 用以記載現(xiàn)行工作之過程 2. 依記錄加以質(zhì)問, 尋求改善之地方 3. 用以比較改善前及改善后之差異情形 圖例介紹 說明 作業(yè) 搬運(yùn) 儲(chǔ)存 等待 檢驗(yàn) 派生符號(hào) 圖例 考量方向﹕ 工藝流程分析﹕取消/合并/重排/簡(jiǎn)化

15、﹐減少浪費(fèi) 搬運(yùn)分析﹕考量重量﹑距離﹑方法﹑工具﹑路線 檢驗(yàn)分析﹕按產(chǎn)品要求設(shè)計(jì)合理站點(diǎn)和方法 儲(chǔ)存分析﹕使物料及時(shí)供應(yīng) 等待分析﹕減少和消除引起等待的因素 (二)如何選定題目 A. 八大浪費(fèi) 浪費(fèi)﹕不產(chǎn)生附加價(jià)值﹑使成本增加的一系列活動(dòng) 1) 不良改正的浪費(fèi) 不良產(chǎn)生影響 ﹕ 2 產(chǎn)品報(bào)廢 2 降價(jià)處理 2 材料損失 2 出貨延誤或取消定單 2 信譽(yù)下降 如何減少不良的發(fā)生 2 作業(yè)管理(SOP教導(dǎo)) 2 全面質(zhì)量管理(TQM) 2 統(tǒng)計(jì)制程控制(SPC) 2 品管圈(QCC活動(dòng)) 2 異

16、常管理(廣告牌管理) 2 首件檢查 2 不制造不良的檢查-----源流檢查﹑自主檢查﹑全數(shù)檢查 2 防錯(cuò)法 2) 制造過多的浪費(fèi) 浪費(fèi)的產(chǎn)生 2 計(jì)劃過量(Schedule)﹕信息不準(zhǔn)﹑計(jì)劃錯(cuò)誤﹑計(jì)劃失當(dāng)﹑信息傳遞不當(dāng)﹑制程反應(yīng)速度慢 2 前工序過量投入(WIP)﹕工時(shí)不平衡﹑廣告牌信息錯(cuò)誤﹑非一個(gè)流作業(yè)﹑工作紀(jì)律 浪費(fèi)的消除 2 計(jì)劃過量(Schedule)﹕計(jì)算機(jī)信息集成控制﹑準(zhǔn)確掌握不良(報(bào)廢率)﹑制定寬放標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)劃校正機(jī)制﹑縮短交付周期(CT﹑批量) 2 前工序過量投入(WIP)﹕生產(chǎn)線平衡﹑制定單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)﹑一個(gè)流作業(yè)﹑作業(yè)要求 3) 加工過剩的浪費(fèi) 定義﹕

17、過分精確加工的浪費(fèi)﹐指實(shí)際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費(fèi) 過剩的種類﹕ 2 質(zhì)量過剩 2 檢查過剩 2 加工過剩 2 設(shè)計(jì)過剩 消除過剩的思考﹕ 2 能否去除次零件的全部或部分﹔ 2 能否把公差放寬﹔ 2 能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件 2 能否改善材料的回收率 2 能否改變生產(chǎn)方法 2 能否把檢驗(yàn)省略掉 2 供應(yīng)商是否適當(dāng) 2 是否確實(shí)了解客戶的需求 4) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 定義﹕流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)﹐而造成的搬運(yùn) 走動(dòng) 等浪費(fèi)﹐包括人和機(jī)器. 浪費(fèi)的生產(chǎn)﹕ 2 工廠布局(Layout)﹕物流動(dòng)線設(shè)計(jì)﹔設(shè)備局

18、限﹔工作廠場(chǎng)布置﹔前后工程分離 2 設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility)﹕業(yè)務(wù)擴(kuò)充---新增工序或設(shè)備﹔設(shè)備或物料變更---不適合﹔前 景不明---未做整體規(guī)劃 改善方向﹕ 2 合理化布局 輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)﹐應(yīng)盡量接近供給對(duì)象的主生產(chǎn)線工序 充分探討供應(yīng)各零部件的方法 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法 沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考娣艌?chǎng)所 不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序 確保設(shè)備的保養(yǎng)和維修所需空間 生產(chǎn)線的形狀受產(chǎn)品和場(chǎng)地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應(yīng)﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀 2 搬運(yùn)手段的合理化 搬運(yùn)作業(yè)遵循原則﹕自動(dòng)化原則﹑標(biāo)準(zhǔn)化原則

19、﹑均衡化原則﹑及時(shí)原則﹑直線原則﹑安全第一原則 搬運(yùn)方法﹕傳送帶搬運(yùn)﹑定量搬運(yùn)﹑定時(shí)搬運(yùn) 5) 庫(kù)存量過多的浪費(fèi) 庫(kù)存產(chǎn)生的原因﹕ 2 空閑時(shí)多制造的部分 2 設(shè)備狀態(tài)良好時(shí)連續(xù)生產(chǎn) 2 認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) 2 認(rèn)為大量庫(kù)存才保險(xiǎn) 庫(kù)存過多的風(fēng)險(xiǎn)﹕ 2 降低資金的周轉(zhuǎn)速度 2 占用大量流動(dòng)資金 2 增加保管費(fèi)用 2 利息損失 2 面臨過時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn) 2 容易變質(zhì)劣化 改善方法﹕ 2 分類管理法﹕根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購(gòu)入原材料﹐保証最低庫(kù)存量﹔通用性生產(chǎn)物料考慮實(shí)時(shí)生產(chǎn)或?qū)崟r(shí)送貨方式 2 JIT庫(kù)存管理---廣告牌管理 2 控制在庫(kù)金額 2

20、庫(kù)存警示方法 6) 等待的浪費(fèi) 表現(xiàn)形式﹕ 2 生產(chǎn)線機(jī)種切換 2 生產(chǎn)時(shí)常缺料而使人員﹑機(jī)器閑置 2 生產(chǎn)線未能取得平衡﹐工序間經(jīng)常發(fā)生等待 2 制造通知單或設(shè)計(jì)圖未送來﹐延誤生產(chǎn) 2 機(jī)械設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障 2 開會(huì)等非生產(chǎn)時(shí)間占用過多 2 共同作業(yè)時(shí)﹐勞逸不均衡 改善方法﹕ 2 單元式生產(chǎn)方式 2 生產(chǎn)線平衡法 2 人機(jī)工作分離 2 全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM) 2 切換的改善 2 稼動(dòng)率﹑可動(dòng)率的持續(xù)提升 7) 動(dòng)作的浪費(fèi) 表現(xiàn)形式﹕12種動(dòng)作浪費(fèi) 2 兩手空閑的浪費(fèi) 2 單手空閑的浪費(fèi) 2 作

21、業(yè)動(dòng)作停頓的浪費(fèi) 2 作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi) 2 拿的動(dòng)作交替的浪費(fèi) 2 步行的浪費(fèi) 2 轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi) 2 動(dòng)作之間配合不好的浪費(fèi) 2 不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi) 2 伸背動(dòng)作的浪費(fèi) 2 彎腰動(dòng)作的浪費(fèi) 2 重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi) 如何消除浪費(fèi)﹕動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22原則 (一) 有關(guān)人體動(dòng)作方面 2 雙手并用原則 2 對(duì)稱反向原則 2 排除合并原則 2 降低等級(jí)原則 2 免限制性原則 2 避免突變?cè)瓌t 2 節(jié)奏輕松原則 2 利用慣性原則 2 手腳并用原則 2 適當(dāng)姿勢(shì)原則 (二) 有關(guān)工具設(shè)備方面 2 利用工具原則 2 萬能工具原則 2 易于操作原則 2

22、適當(dāng)位置原則 (三) 有關(guān)場(chǎng)所布置方面 2 定點(diǎn)放置原則 2 雙手可及原則 2 按工序排列原則 2 使用容器原則 2 用墜送法原則 2 近使用點(diǎn)原則 2 避免擔(dān)心原則 2 環(huán)境舒適原則 8) 管理的浪費(fèi) 定義﹕由管理造成生產(chǎn)力﹑周期﹑資源利用等浪費(fèi) 浪費(fèi)的表現(xiàn)﹕ 2 生產(chǎn)力﹕QDCS﹑效率﹑產(chǎn)能 2 供應(yīng)鏈﹕庫(kù)存﹑交付周期 2 資源利用率﹕資源利用﹑存貨周期﹑設(shè)備利用率 2 周轉(zhuǎn)率﹕資金周轉(zhuǎn)﹑庫(kù)存周轉(zhuǎn) 2 資本利用率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤(rùn) 2 其他﹕能力(技朮)提升﹑研發(fā)周期﹑市場(chǎng)份額﹑增長(zhǎng)性﹑美譽(yù)度﹑知名度 浪費(fèi)的表現(xiàn)﹕ 2 培訓(xùn)﹕理論與案

23、例培訓(xùn)---考核 2 認(rèn)知﹕標(biāo)準(zhǔn)化﹑獲利壓力﹑可改善性 2 檢知﹕執(zhí)行績(jī)效﹑量化分析 2 獎(jiǎng)懲﹕獎(jiǎng)則﹑罰則﹑執(zhí)行制度 B. 柏拉圖(pareto) 柏拉圖的功用(示重點(diǎn))﹕發(fā)生不良的原因有很多,但影響較大的只有一項(xiàng).二項(xiàng),最多不過三項(xiàng),而此三項(xiàng)就占全部不良 之60%~80%,只要能找出此三項(xiàng)關(guān)鍵點(diǎn),就容易獲得解決及改善,柏拉圖就是要找出此三項(xiàng)的方法 柏拉圖的作法﹕要作柏拉圖分析之前,必先設(shè)計(jì)好查檢表 支出項(xiàng)目 支出金額 累計(jì)金額 累計(jì)比率 伙食費(fèi) 10,250 10,250 41% 零用錢 5,000 15,250 61% 水電費(fèi) 3,750 19,0

24、00 76% 教育費(fèi) 2,000 21,000 84% 交際費(fèi) 1,000 22,000 88% 其他 3,000 25,000 100% 合計(jì) 25,000 25,000 制作柏拉圖注意事項(xiàng)﹕ 2 一定依數(shù)據(jù)大小開始排列, 但其他項(xiàng)一定排在最末項(xiàng) 2 如果其他項(xiàng)數(shù)據(jù)太大時(shí), 應(yīng)將其他項(xiàng)細(xì)分出一個(gè)或數(shù)個(gè)較嚴(yán)重的項(xiàng)目來 2 左邊之縱軸必要的話, 應(yīng)以損失金額表示之 2 如用于改善前后柏拉圖比較時(shí), 不應(yīng)上下排列, 應(yīng)左右排列以利比較, 此時(shí)左右縱軸之刻度應(yīng)一致 C. 生產(chǎn)線平衡分析 生產(chǎn)線平衡目的﹕ 2 物流快速，減少生産周期 2 減少或

25、消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場(chǎng)所 2 消除工程“瓶頸”，提高作業(yè)效率 2 穩(wěn)定産質(zhì)量量 2 提高工作士氣，改善作業(yè)秩序 瓶頸﹕生産線作業(yè)工時(shí)最長(zhǎng)的工站的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)稱之爲(wèi)瓶頸(產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站) T1 T2 T3 T4 T5 時(shí)間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時(shí)間 生產(chǎn)線平衡改善的三個(gè)方向 2 不平衡的檢討與改善 減少耗時(shí)最長(zhǎng)工序作業(yè)時(shí)間的方法有﹕ 作業(yè)分割/利用或改良工具﹑機(jī)器/提高機(jī)械效能/提高作業(yè)者的技能/調(diào)換作業(yè)者/增加作業(yè)者 2 作業(yè)方法的改善 取消不必要的動(dòng)作/合并微小的動(dòng)作/重

26、排作業(yè)工序或動(dòng)作/簡(jiǎn)化復(fù)雜的動(dòng)作 2 對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃的節(jié)拍時(shí)間檢討改善 生產(chǎn)線平衡的方法﹕ 2 時(shí)間測(cè)量/動(dòng)作研究 2 員工教育訓(xùn)練 2 程序改善 2 損失分析 2 山積表 2 治工具改善 2 打破平衡再平衡 山積表在線平衡中的應(yīng)用 山積表及其制作方法﹕將各分解動(dòng)作時(shí)間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時(shí)間結(jié)構(gòu)的手法 平衡時(shí)間8S 設(shè)計(jì)或改進(jìn)治工具檢具 問題點(diǎn) 對(duì)策 電檢治具上的復(fù)位按鍵離作業(yè)員50CM,每7秒即有一次伸臂按按鈕的動(dòng)作浪費(fèi) 將復(fù)位按鈕固定在裝Panel的治具

27、上,避免伸臂的動(dòng)作浪費(fèi) 打破平衡再平衡 平衡率98% 平衡率70% 動(dòng)作分析﹐減少不增值動(dòng)作 打破平衡﹐打開了可平衡局面 D. Lead time 分析 供應(yīng)商 供應(yīng)商 供應(yīng)商 供應(yīng)商 供應(yīng)商 供應(yīng)商 制造商 分銷商 客戶 客戶 客戶 客戶 零售商 零售商 采購(gòu)Lead time 制造Lead time 運(yùn)發(fā)Lead time 交貨Lead time

28、 E. 成本分析 分析產(chǎn)品成本結(jié)構(gòu) 成本內(nèi)容 所占% 可控改善指數(shù) 直接材料 直接人工 制造費(fèi)用 銷售費(fèi)用 管理費(fèi)用 財(cái)務(wù)費(fèi)用 單元成本分析法 制造費(fèi)用 人事費(fèi) 業(yè)務(wù)費(fèi)﹑伙食費(fèi)﹑衛(wèi)生費(fèi)﹑交通費(fèi) 設(shè)備費(fèi) 折舊費(fèi)﹑修繕費(fèi)﹑工具﹑消耗品費(fèi)用 能源費(fèi) 電﹑氣﹑燃料 廠地費(fèi) 建物折舊﹑修繕﹑冷氣﹑照明﹑保險(xiǎn) 其他間接費(fèi) F. 工安分析 除5S外﹐工業(yè)安全往往被人們所乎視﹐將造成生產(chǎn)中的一些隱患及對(duì)操作人員造成身體傷害 加高壓絕緣膠布﹐有效防止漏電造成的人身傷害

29、 2500V 意外事 ３E原則 Enforcement (執(zhí)行) Education (教育訓(xùn)練) Engineering (工程) 訓(xùn)練與工作教導(dǎo) 加高壓絕緣膠布﹐有效防止漏電造成的人身傷害 防止事故發(fā)生的工具 2 工業(yè)安全守則 　　　 2 員工訓(xùn)練 2 工作安全分析 2 安全檢查 2 安全觀查 2 事故調(diào)查 2 安全激勵(lì)　 (三)如何追查原因 A. 特性要因圖(Cause and effect diagram)----析因果 定義﹕能將結(jié)果(特性)與原因(要因)之關(guān)系呈現(xiàn)一張圖上,使人一目了然之圖形稱之為特性要因圖.因

30、形狀如魚骨,又稱之為魚骨圖 兩類特性要因圖﹕ （１） 追求原因型 6 為 何 SWR 那 么 高 ? 模具定位不穩(wěn)定 模具設(shè)計(jì)不合理 模具設(shè)備老化 設(shè)備維修不力 模具保養(yǎng)不當(dāng) 品管人員檢查不落實(shí) 責(zé)任心不強(qiáng) 模修人員技能不夠 教育訓(xùn)練不夠 產(chǎn)線未做好自主檢查 質(zhì)量意識(shí)不夠 教育訓(xùn)練不夠 規(guī)格不完善 鋼材不良 新機(jī)種承接不力 治具不完善 自主檢查未落實(shí) 品管管理方法不當(dāng) 作業(yè)方法不當(dāng) 項(xiàng)目改善不力 現(xiàn)場(chǎng)管理不嚴(yán) 其他 方法 人員 模具﹑設(shè)備　 （２） 追求對(duì)策型 提案8件

31、 改善系 統(tǒng)文件 規(guī)格執(zhí)行度94% 所有產(chǎn)品 導(dǎo)入SPC 兩個(gè)產(chǎn)品 導(dǎo)入CCD 應(yīng)用QA Network 干部學(xué)習(xí)FMEA 開始研究 沖件CSI 改善質(zhì)量記錄稽核 100% 執(zhí)證上崗 他山之 石檢討 觀摩兄弟單位5次 教育訓(xùn)練 140hr/人/年 IPQC與FQC 交叉擔(dān)綱 每日始業(yè)點(diǎn)檢 推動(dòng)模具稽核 每日IPQC作業(yè)點(diǎn)檢 點(diǎn)檢結(jié)果反饋 隨時(shí)問題反饋 模具問題反饋 規(guī)格問題反饋 來料問題反饋 每周質(zhì)量狀況匯整 QIT活動(dòng) 10次以上 協(xié)助生產(chǎn)質(zhì)量教育訓(xùn)練 質(zhì)量檢討會(huì) 推動(dòng)成立QCC 18圈以上 他山之石匯整 完善相關(guān)質(zhì)量

32、系統(tǒng) 開發(fā)導(dǎo)入品管新技術(shù) 提升品管人員素質(zhì) 加強(qiáng)生產(chǎn)作業(yè)稽核 質(zhì)量情報(bào)及時(shí)反饋 推動(dòng)質(zhì)量活動(dòng) 達(dá)成年度工作目標(biāo) 繪制特性要因分析圖應(yīng)注意之事項(xiàng)﹕ 2 一組人(約4~7人)透過腦力激蕩術(shù) 2 列出的要因應(yīng)給予層別化 2 大要因一般可采4M1E(人員/設(shè)備/材料/方法/環(huán)境) 或4P(價(jià)格/產(chǎn)品/通路/促銷) 可自行討論決定 2 討論要因時(shí)不要考慮其對(duì)策,更不能把對(duì)策與要因同時(shí)記入于特性要因圖內(nèi) B. 層別圖(Stratification)----判差異 定義﹕層別法就是對(duì)某一種問題,依各種不同角度收集數(shù)據(jù),分別比較,以

33、瞭解掌握其重點(diǎn),進(jìn)而採(cǎi)取進(jìn)一步分析並下對(duì)策 層別法層別的方向及角度 分類 層 別 項(xiàng) 目 人員別 男女﹑老少﹑學(xué)歷﹑資歷﹑班﹑組﹑課﹑個(gè)人﹑熟練等 時(shí)間別 早﹑中﹑晚﹑日期﹑周﹑月﹑四季﹑開始時(shí)﹑終了時(shí)等 設(shè)備治工具別 型號(hào)﹑製造廠﹑新舊﹑臺(tái)別﹑機(jī)種別 地區(qū)位置別 國(guó)內(nèi)外﹑東西南北﹑上下左右﹑裏外﹑走道靠窗等 原材料別 供應(yīng)商﹑產(chǎn)地﹑等級(jí)﹑批號(hào)﹑儲(chǔ)存時(shí)間等 條件別 溫濕度﹑壓力﹑轉(zhuǎn)速﹑時(shí)間﹑包裝方式﹑順序等 測(cè)定別 測(cè)定儀﹑測(cè)定人﹑測(cè)定地區(qū)﹑測(cè)定方法等 製品別 品種﹑批號(hào)﹑規(guī)格﹑新舊等 環(huán)境別 氣溫﹑陰晴﹑風(fēng)雨﹑

34、照明﹑潮濕幹燥等 不良項(xiàng)目別 依各種不良之現(xiàn)象如裂痕﹑破損﹑汙點(diǎn)等 層別法的活用-----查檢表 層別法的活用-----推移圖 日期 8/1 8/2 UPH/H 8/3 刮 傷 2 3 裂 痕 10 12 撞 傷 2 2 其 他 1 2 合 計(jì) 15 19 檢查數(shù) 100 100 不良率 15 19 層別使用中的三個(gè)重點(diǎn) 2 在收集數(shù)據(jù)之前就應(yīng)使用層別法 2 QC手法的運(yùn)用應(yīng)該特別注意層別法的使用 2 管理工作

35、上也應(yīng)該活用層別法, 以便將問題更加明確化 C. 作業(yè)分析表 (四)如何分析資料 A. 抽樣法 定義﹕工作抽樣又稱暫態(tài)觀測(cè)法，它是在一段較長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)，以隨機(jī)方式對(duì)調(diào)查物件進(jìn)行間斷的觀測(cè)，並按預(yù)定的目的整理、分析所調(diào)查的資料，得出需要的結(jié)果 主要應(yīng)用方面﹕ 2 工作改善 2 制定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 可靠度與精確度 2 可靠度是指觀測(cè)結(jié)果的可信程度(工作抽樣一般取2s的范圍，即確定95%的可靠度) 2 精確度 相對(duì)精確度E 絕對(duì)精確度S

36、 例：根據(jù)工作抽樣查明某機(jī)器的停工率，要求相對(duì)誤差在10%以內(nèi)。原估計(jì)該機(jī)器的停工率為30%，可靠度為95%，規(guī)定觀測(cè)次數(shù)為1500次。而實(shí)際卻觀測(cè)了1800次，其中停工500次，停工率為28%，問此觀測(cè)結(jié)果能否滿足預(yù)定誤差要求？ 解：根據(jù)題意，P=0.28,1-P=0.72, n=1800, Z=1.96 由公式得： S=0.074<10% 因此滿足預(yù)定的精度要求。 確定工作抽樣次數(shù) 由絕對(duì)誤差公式 得觀測(cè)次數(shù) 由相對(duì)誤差公式 得觀測(cè)次

37、數(shù) P---觀測(cè)事項(xiàng)發(fā)生率 n---觀測(cè)次數(shù) Z---正態(tài)分布下Z值(95%的Z值為1.96) 例：如可靠度為95％要求相對(duì)誤差在5%以內(nèi)。進(jìn)行工作抽樣時(shí)，先做100次的預(yù)備觀測(cè)以調(diào)查機(jī)器的空閑率p，結(jié)果發(fā)現(xiàn)有25次停止，即 解﹕P=25%, 1-P=75%, Z=2, S=5% 根據(jù)公式，n=4800次 如果又經(jīng)過2天或3天的觀測(cè)，觀測(cè)500次后，發(fā)現(xiàn)機(jī)器有空閑150次，因此須修正觀測(cè)次數(shù)。此時(shí) P=30%， n=3733次 剔除異常值﹕ P——觀測(cè)事項(xiàng)發(fā)生率的平均數(shù)； n——平均每日觀測(cè)

38、次數(shù) 例：設(shè)某項(xiàng)工作抽樣10天，共觀測(cè)了1000次，每天觀測(cè)100次，觀測(cè)結(jié)果見下表所示 觀測(cè)天數(shù) 每天觀測(cè)次數(shù)（n） 工作次數(shù) 工作率（％） 工作率均值（％） 1 100 81 81 81.7 2 100 67 67 3 100 78 78 4 100 79 79 5 100 87 87 6 100 85 85 7 100 73 73 8 100 94 94 9 100 89 89 10 100 84 84 合計(jì) 1000 817 81.7 解：由題意，n＝100，P＝0.817，

39、1－P＝0.183子樣本標(biāo)準(zhǔn)差 σ=(P(1-P)/n)1/2=((0.817*0.183)/100)1/2=0.039 由3σ原則控制界限為： 故 控制上限＝0.817+0.116＝0.933 控制下限＝0.817-0.116＝0.701 由上表可知，第二天的工作率為67%，低于控制下限70.1%，應(yīng)作為異常值除去；第八天的工作率為94%，高于控制上限93.3%，也應(yīng)作為異常值除去。異常值除去后其相應(yīng)的觀測(cè)天數(shù)和觀測(cè)次數(shù)均應(yīng)舍去，從而觀測(cè)事件的平均工作率P將發(fā)生變化，變化后為： 根據(jù)變化后的P計(jì)算絕對(duì)精度和相對(duì)精度，如果計(jì)算精度已達(dá)到預(yù)定

40、的精度要求，觀測(cè)次數(shù)也已達(dá)到或超過預(yù)定的觀測(cè)次數(shù)，則說明該觀測(cè)事件的平均工作率是可靠的，否則還須繼續(xù)觀測(cè) B. 散布圖(Scatter Diahram)---看相關(guān) 定義﹕為探討兩個(gè)因素間之關(guān)系,收集成對(duì)之兩組數(shù)據(jù),並點(diǎn)繪於坐標(biāo)上,以瞭解其間之關(guān)系的圖 散佈圖的判讀: X 0 Y X 在圖中當(dāng)X增加,Y也增加,也就是表示原因與結(jié)果有相對(duì)的正相關(guān) 散布圖點(diǎn)的分布較廣但是有向上的傾向,這個(gè)時(shí)候X增加,一般Y也會(huì)曾加,但非相對(duì)性,也就是就X除了受Y的因素影響外,可能還有其他因素影響著X,有必要進(jìn)行其他要因再調(diào)查,這種形態(tài)叫做似有正相關(guān)稱為弱正

41、相關(guān) Y X 0 0 Y X 當(dāng)X增加,Y反而減少,而且形態(tài)呈現(xiàn)一直線發(fā)展的現(xiàn)象,這叫做完全負(fù)相關(guān) 0 X Y 當(dāng)X增加,Y減少的幅度不是很明顯,這時(shí)的X除了受Y的影響外,尚有其他因素影響X,這種形態(tài)叫作非顯著性負(fù)相關(guān) 如果散布點(diǎn)的分布呈現(xiàn)雜亂,沒有任何傾向時(shí),稱為無相關(guān),也就是說X與Y之間沒有任何的關(guān)系,這時(shí)應(yīng)再一次先將數(shù)據(jù)層別化之后再分析 0 X Y 0 X Y 假設(shè)X增大,Y也隨之增

42、大,但是X增大到某一值之后,Y反而開始減少,因此產(chǎn)生散布圖點(diǎn)的分布有曲線傾向的形態(tài),稱為曲線相關(guān) C. 趨勢(shì)圖(Graph) 定義﹕為使管理看得見,將結(jié)果或過程的數(shù)據(jù),以時(shí)間序列的方式點(diǎn)繪出來,以掌握數(shù)據(jù)變動(dòng)的狀況 趨勢(shì)圖的作法﹕ 2 決定特性及抽測(cè)數(shù)據(jù)的方法 2 收集數(shù)據(jù)并計(jì)算該特性之值 2 大方格紙上劃上橫軸及縱軸,橫軸為時(shí)間序列, 縱軸為特性值刻度 2 將所得特性值點(diǎn)入圖上適當(dāng)位置,點(diǎn)與點(diǎn)間以直線連接之 趨勢(shì)圖的判讀: 不良率 表示不良率有下降趨勢(shì),員工可享受改善的成就感 不

43、良率 數(shù)據(jù)呈有規(guī)則跳動(dòng),表示有異常原因,應(yīng)速調(diào)查除去之 改善前 改善中 改善后 不 良 率 改善前﹑中﹑后之不良率有明顯的改善,表示對(duì)策有效 D. 直方圖(Histogram)---看分布 定義﹕將所收集的數(shù)據(jù).特性質(zhì)或結(jié)果值,用一定的範(fàn)圍在橫軸上加以區(qū)分成幾個(gè)相等的區(qū)間,將各區(qū)間內(nèi)的測(cè)定值所出現(xiàn)的次數(shù)累積起來的面積用柱形書出的圖形 直方圖之功用﹕ 2 由直方圖的形狀可了解某計(jì)量值之分配是否正常,并可了解質(zhì)量之均勻性程度 2 可與規(guī)格比較以了解是否合乎顧客要求,是否有不良品 2

44、可了解相關(guān)之制程能力是否足夠 直方圖的判讀: 常態(tài)型:表示制程正常 離島型:表示制程異常,可能測(cè)定有誤或設(shè)備調(diào)整有誤 缺齒型:表示制程異常,可能測(cè)定者對(duì)數(shù)據(jù)有偏好 絕壁型:表示制程異常,可能是經(jīng)過全檢者 雙峰型:表示制程異常,可能有兩個(gè)群體混批 偏態(tài)型:表示制程異常,可能收集數(shù)據(jù)時(shí)無法收集到高或低的數(shù)據(jù)使然 高原型:表示不同平均值的分配混合在一起,應(yīng)層別之后再作直方圖 E. F

45、MEA(潛在制程能力分析) 定義﹕製程的潛在 FMEA 是一種分析技術(shù)，係由負(fù)責(zé)製程的工程師或小組使用，在儘可能的範(fàn)圍內(nèi)用來確保所有潛在的失效模式及其原因/機(jī)制均已納入考量並予以處理 目的﹕ 2 鑒別制程的機(jī)能和要求 2 鑒別潛在的產(chǎn)品和制程有關(guān)的失效模式 2 評(píng)估失效對(duì)顧客的潛在影響 2 鑒別潛在的制造或組裝過程原因和鑒別制程變量 ( Variables )，并且據(jù)以管制降低發(fā)生率或失效情況的偵測(cè)度 2 鑒別制程變量，以著眼于制程管制 2 列出潛在失效模式之排序，并據(jù)以建立考慮采取預(yù)防／矯正措施的優(yōu)先級(jí) 2 將制造或組裝過程的結(jié)果予以文件化 風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先值﹕

46、 RPN=SEV(嚴(yán)重度1~10)*OCC(發(fā)生頻度1~10)*DET(檢測(cè)度1~10) Process Step/Item Fuction Potential failure Mode Potential Failure Effects S E V Protential Causes O C C Current Control D E T R P N Actions Recommended Resp. Actions Taken P S E V P O C C P D E T P R P N 超聲焊接后蓋板

47、到C-cover上 刮傷,毛邊,溢膠,壓傷 外觀不良 7 1操作不當(dāng),治具不能保護(hù)產(chǎn)品外表面 2產(chǎn)品設(shè)計(jì)不良造成熔焊時(shí)有溢料﹐毛邊 3焊接參數(shù)不當(dāng) 7 1作業(yè)員培訓(xùn), 修正治具.產(chǎn)品貼保護(hù)膜生產(chǎn) 2設(shè)計(jì)變更 3調(diào)整制程參數(shù) 3 147 調(diào)整制程參數(shù) Shaoyu 強(qiáng)度不夠 功能不良.視窗剝離 9 1產(chǎn)品設(shè)計(jì)不良 2. 焊接參數(shù)不當(dāng) 6 1 設(shè)計(jì)變更 2 控制焊接設(shè)備及其參數(shù),壓力,及焊接時(shí)間等 4 220 1拉拔力檢測(cè) 2DOE 驗(yàn)證 Shaoyu FMEA過程總攬﹕ 1.擬制

48、流程圖或功能塊(定義功能﹕Brainstorming原因與失效模式) 2.鑒別失效模式和原因 從以前的FMEA或歷史數(shù)據(jù)獲得輸入 3.列出原因與當(dāng)前控制 5.明確失效模式與原因的檢測(cè)方法 7.明確失效的后果 4.建立”頻度” 4.建立”檢測(cè)度” 8.建立”嚴(yán)重度” 9.完成FMEA表格﹐運(yùn)行FMEA分析 10.減少風(fēng)險(xiǎn)選擇需優(yōu)先采取的措施 重復(fù)3~10直到FMEA目標(biāo)達(dá)到 F. QFD(質(zhì)量功能展開) 定義﹕是一種優(yōu)秀結(jié)構(gòu)化產(chǎn)品數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)/是一種綜合性的設(shè)計(jì)理論/是一種高效的質(zhì)量方法和工具 是一種風(fēng)靡日美

49、的產(chǎn)品開發(fā)方法/是一種基于團(tuán)隊(duì)的技朮設(shè)計(jì)模式 是一種能使產(chǎn)品設(shè)計(jì)按戶要求展開的保証措施 是一種能縮短1/2~1/3開發(fā)時(shí)間﹐節(jié)省1/3開發(fā)成本的好東西 QFD質(zhì)量屋 QFD收益-----更少的設(shè)計(jì)變更 Design Changes Production Start After QFD Before QFD 傳統(tǒng)制造設(shè)計(jì)變更﹕多發(fā)生在量產(chǎn)之前的Pilot Run階段及開始量產(chǎn)的前3個(gè)月﹐隨著制程的完善變更減少 QFD設(shè)計(jì)變更﹕多發(fā)生在設(shè)計(jì)開始階段﹐運(yùn)用QFD質(zhì)量屋優(yōu)化更滿足顧客需求的產(chǎn)品設(shè)計(jì)﹐減少后續(xù)變更 QFD與傳統(tǒng)設(shè)計(jì)

50、差別 Planning Design Redesign Manufacturing Plannin Design g Redesign nn g Manufacturing Benefits nn g 開發(fā)時(shí)間 顧客滿意 nn g Before QFD額EEE After QFD額EEE 采用QFD的時(shí)機(jī) 2 客戶對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)不滿 2 市場(chǎng)份額持續(xù)減少 2 在產(chǎn)品開發(fā)過程中缺少真正的客戶關(guān)注 2 由于設(shè)計(jì)返工﹐解決問題或救火等原因﹐使開發(fā)時(shí)間大量增加 2 各產(chǎn)品開發(fā)部門間缺乏有效的溝通﹐翻墻式開發(fā)產(chǎn)品 2 缺少有效的

51、團(tuán)隊(duì)合作 2 需要變革 (五)如何提出辦法 A. ECRS 取消(Eliminate)﹕取消看看是最有效的方法﹐要或不要馬上見分曉 鞋柜的蓋子為何而有呢 除去不需要的東西 合并(Combine)﹕世上無論如何都有無法廢除的事物, 對(duì)于無法廢除的又無必要的盡量能免合并以達(dá)到簡(jiǎn)化的目的 改善前 改善后 每拆一件需10秒 每拆20件需12秒 秒 重排(Rearrange)﹕經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何事、何時(shí)”三個(gè)提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序、除去重復(fù)

52、、辦事有序 流 水 線 投料 出料 流 水 線 投料 出料 對(duì)生產(chǎn)線重排﹐減少產(chǎn)品搬運(yùn)﹐平衡生產(chǎn)線﹐提高產(chǎn)能 簡(jiǎn)化(Simple)﹕遵循“效果遞減法則”﹐投入與產(chǎn)出的關(guān)系是非線性的﹐過剩的精度﹑正確度會(huì)帶來大幅成本的增加。處理好MUST和WANT是我們的目標(biāo) 80% 的 結(jié) 果 是 于 20% 的 原 因 造 成 的 B. 動(dòng)作分析 動(dòng)作分析意義﹕動(dòng)作分析是在程序決定后，研究人體各種動(dòng)作

53、的浪費(fèi)，以尋求省力、省時(shí)、安全和最經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作 發(fā)現(xiàn)動(dòng)作浪費(fèi)的著眼點(diǎn)﹕ 2 腳的動(dòng)作：空步行、返回半步、踏出半步 2 物品運(yùn)動(dòng)：上下、左右；反轉(zhuǎn)；轉(zhuǎn)換方向；收存放置 2 手的動(dòng)作：?jiǎn)问值却?；交替拿??；重?fù)；不好拿；不好做；幅度大 2 眼睛的動(dòng)作：尋找；選擇；確認(rèn)；辨認(rèn)；盯?。蛔⒁?；焦慮 2 身體的動(dòng)作：回頭；彎腰；伸背；大幅度動(dòng)作 2 目視動(dòng)作分析：即以目視觀測(cè)的方法尋求改進(jìn)動(dòng)作方法 2 動(dòng)素分析：將工作中所用的各個(gè)動(dòng)素逐項(xiàng)分析以謀求改進(jìn) 2 影片分析 動(dòng)素的圖形符號(hào)﹕ 符號(hào) 名稱 縮寫 符號(hào) 名稱 縮寫  伸手 TE  選擇 St  握取

54、 G  計(jì)劃 Pa  移物 TL  定位 P # 裝配 A  預(yù)定位 Pp  使用 U  持住 H  拆卸 DA  休息 R  放手 Rl  遲延 UD  檢查 I  故延 AD  尋找 Sh  發(fā)現(xiàn) F 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的基本原則﹕ 2 減少動(dòng)作的數(shù)量 2 雙手同時(shí)進(jìn)行動(dòng)作 2 縮短動(dòng)作距離 2 動(dòng)作輕松 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的應(yīng)用﹕ 2 人體的動(dòng)作應(yīng)以盡量應(yīng)用最低級(jí)而能得到滿意結(jié)果為妥 2 動(dòng)作級(jí)次越低, 所需時(shí)間越短, 所耗體力越小

55、 2 盡可能利用物體的動(dòng)能，曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變的直線運(yùn)動(dòng)為佳，彈道式運(yùn)動(dòng)較受控制的運(yùn)動(dòng)輕快，動(dòng)作盡可能使之有輕松的節(jié)奏 2 工作物運(yùn)動(dòng)時(shí)，自然產(chǎn)生動(dòng)能 2 連續(xù)曲線運(yùn)動(dòng)，較方向突變的直線運(yùn)動(dòng)為佳 2 工具及物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置 (取消不必要的動(dòng)作) 2 減少眼的活動(dòng) 通過鏡片的反射作用﹐使人眼不需要頻凡移動(dòng)也可以讀取示波器的數(shù)值 2 合并兩個(gè)以上的動(dòng)作 2 現(xiàn)場(chǎng)布

56、置 C. 制程防呆(POKA-YOKE) 作用﹕(1) 防錯(cuò)法意味著“第一次就把事情做好(零缺點(diǎn))”之境界 (2) 提升產(chǎn)品品質(zhì)，減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費(fèi) 防錯(cuò)法的基本原則﹕ 2 輕松原則---難以辨認(rèn)﹑難拿﹑難動(dòng)等作業(yè)﹐使作業(yè)員容易疲勞而發(fā)生失誤 2 簡(jiǎn)單原則---需要高度技能與直覺的作業(yè),容易發(fā)生人為失誤?？紤]用治具及工具,進(jìn)行機(jī)械化,使新進(jìn)人員或支援人員也不容易出錯(cuò) 2 安全原則---有不安全或不安定因素時(shí),加以改善使其不會(huì)有危險(xiǎn);馬虎作業(yè)或勉強(qiáng)作業(yè)有危險(xiǎn)時(shí),設(shè)法安裝無法馬虎或無法勉強(qiáng)作業(yè)的裝置 2 自動(dòng)化原則---依賴像眼

57、睛,耳朵等感官進(jìn)行作業(yè)時(shí),容易發(fā)生失誤.制作治具或使之機(jī)械化,減少用人的感官來判斷的作業(yè).一定要依賴感官的作業(yè),譬如:當(dāng)信號(hào)一紅即同時(shí)有聲音出現(xiàn),設(shè)法使之能夠二重三重的判斷 防錯(cuò)法的應(yīng)用原理 2 斷根原理---將會(huì)造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉，使之絕不發(fā)生錯(cuò)誤 (1) 借“定置”的方法來達(dá)成。例﹕生產(chǎn)線上增帖斑馬條﹐防止Scanner漏掃 (2) 借“排除”的方法來達(dá)成。例﹕錄音帶防止再錄音 (3) 借“治具”來達(dá)成。例﹕利用治具防止電披鎖螺絲打壞主板 2 保險(xiǎn)原理---藉用二個(gè)以上的動(dòng)作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作

58、 (1) 借“共同”動(dòng)作必須同時(shí)執(zhí)行來完成。例:開銀行保險(xiǎn)箱﹔操作沖床作業(yè) (2) 借“順序”動(dòng)作來完成。例:電梯門的關(guān)閉 (3) 借“交互”動(dòng)作來完成。例:洗衣機(jī)的脫水槽 2 自動(dòng)原理---以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動(dòng)作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯(cuò)誤之發(fā)生 (1) 以“浮力”的方式來控制。例:抽水馬桶之浮球 (2) 以“重量”控制的方式來完成。例:電梯超載時(shí) (3) 以“光線”控制的方式來完成。例:照相機(jī)快門 (4) 以“時(shí)間”控制的方式來完成。例:烘手機(jī) (5) 以“方向”控制的方式來完成。例:超市單向欄柵 (6) 以“電流”用量的方式來完成。例:

59、家庭電源開關(guān)保險(xiǎn)絲 (7) 以“壓力”控制的方式來完成。例:壓力鍋 (8) 以“計(jì)數(shù)”控制的方式來完成。例:機(jī)器保養(yǎng) 2 相符原理---檢核動(dòng)作,防止錯(cuò)誤的發(fā)生 (1) 依“形狀”的不同來達(dá)成。例:顯示器連接口 (2) 依“符號(hào)”指下來達(dá)成。例﹕電池的安放 (3) 以“聲音”方式來檢核 例﹕計(jì)算器﹐手機(jī)按鍵 (4) 以“數(shù)量”方式來檢核 例﹕開刀手術(shù)工具 (5) 以“發(fā)音”方式來檢核 2 順序原理---避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號(hào)順序排列，可以減少或避免錯(cuò)誤的發(fā)生 2 隔離原理 藉分隔不同區(qū)域的方式，來達(dá)到保護(hù)某些地區(qū)，使不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤的現(xiàn)象發(fā)生。例:

60、電動(dòng)圓鋸保護(hù)套 2 復(fù)制原理---同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復(fù)制”方式來達(dá)成，省時(shí)又不錯(cuò)誤 (1) 以“復(fù)寫”方式來完成.例:最常見到的例子就是“統(tǒng)一發(fā)票” (2) 以“拓印”方式來完成.例:信用卡購(gòu)物 (3) 以“口誦”方式來完成.例:子彈快車駕駛 (4) 以“復(fù)誦”方式來完成.例:軍隊(duì)作戰(zhàn) 2 層別原理---為避免將不同工作做錯(cuò),而設(shè)法加以區(qū)別出來 (1) 以線條之粗細(xì)或形狀加以區(qū)別.例:回函條沿虛線撕下 (2) 以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內(nèi)容。例:在生產(chǎn)線不良品與良品的標(biāo)識(shí) 2 警告原理---不正?，F(xiàn)象發(fā)生時(shí)以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的

61、訊號(hào) 2 緩和原理---雖然不能完全排除錯(cuò)誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。例：雞蛋之隔層﹑保利龍 D. DOE﹕Design of Experiment(實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)) 定義﹕通過對(duì)可控因素(自變量)在不同水平的設(shè)定操作﹐觀看響應(yīng)的輸出值(因變量)的反應(yīng) 早期實(shí)驗(yàn)的歸類方法﹕ 反復(fù)實(shí)驗(yàn)法(trail&error試誤法) 多數(shù)人進(jìn)行的實(shí)驗(yàn) 一次一個(gè)因素(OFAT=one factor at a time) 全階乘 黑帶進(jìn)行的實(shí)驗(yàn) 分階乘(田口試驗(yàn)) 其他 較少 較多 多 少 篩選設(shè)計(jì) 單因子法 部分因子實(shí)驗(yàn) 特性研究 全

62、因子實(shí)驗(yàn) 優(yōu)化研究 響應(yīng)曲面方法 關(guān) 鍵 輸 入 變 量 實(shí)驗(yàn)?zāi)康? 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)種類 模型 最優(yōu)化 篩選 響應(yīng)曲面設(shè)計(jì)(RSM) 全因子設(shè)計(jì)(含重復(fù)點(diǎn)) 2k全因子設(shè)計(jì) (含重復(fù)及中心點(diǎn)) 2k全因子設(shè)計(jì) 部分因子設(shè)計(jì) 單因子設(shè)計(jì)(OFAT) 知 識(shí) 成 本 較少 較多 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)(DOE)選擇﹕ DOE實(shí)例﹕(設(shè)計(jì)4因子2水平的實(shí)驗(yàn)) 可控因子 水平一 水平二 能量(Ws)Energy 18 30 觸發(fā)壓力Trigger 0.5 1 振幅Amplitude

63、 4 8 下降速度(mm/s)Speed 3.5 6 Cover模穴 C3-2 Bezel模穴 V4.1 利用Minitab軟件分析實(shí)驗(yàn)結(jié)果 由主效應(yīng)圖進(jìn)一步驗(yàn)証主要影響因子為能量﹐同時(shí)也可看出其他因子影響較小 利用Pareto圖確定主要影響因子為A項(xiàng)﹕Energy 進(jìn)行制程優(yōu)化﹐確定最佳制程參數(shù)值﹐改善質(zhì)量不良 由交互作用圖得知各因子之間交互作用很小﹐可忽略不計(jì) 采用實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)(DOE)的優(yōu)點(diǎn)﹕ 2 能夠一次進(jìn)行多個(gè)因子

64、的實(shí)驗(yàn) 2 運(yùn)用統(tǒng)計(jì)學(xué)的原理使得實(shí)驗(yàn)次數(shù)較少 2 通過控制輸入?yún)?shù)而得到最優(yōu)化的實(shí)驗(yàn)結(jié)果 E. 仿真分析 定義﹕利用計(jì)算機(jī)技朮虛擬現(xiàn)實(shí)﹐在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行對(duì)系統(tǒng)的分析與優(yōu)化 仿真的特性﹕ 2 捕捉系統(tǒng)關(guān)鍵要素，理解系統(tǒng)運(yùn)作規(guī)律 2 從定性分析到定量改善 2 快速實(shí)驗(yàn)，測(cè)試多種建議想法 2 低成本，無風(fēng)險(xiǎn)，不需要中斷正常運(yùn)作 2 圖形動(dòng)畫界面，有效的溝通工具 仿真成功的關(guān)鍵﹕ 20% 問題是否明析(Question) 30% 數(shù)據(jù)是否完備(Data) 30% 模型是否精準(zhǔn)(Model) 工具是否有效(Tool) 20% 仿真實(shí)例﹕

65、 2 建立仿真模型 手機(jī)主板 操作員 手機(jī)前蓋 流水線 操作員閑/忙率 綠色﹕忙 黃色﹕閑 工站說明 手機(jī)后蓋 2 分析仿真實(shí)驗(yàn)結(jié)果4000 4200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 試驗(yàn) 仿真實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析圖 4400 4600 4800 5000 5200 5400 UPH 實(shí)驗(yàn)UPD 仿真的意義﹕在于對(duì)未來的估計(jì)，充分利用這項(xiàng)功能可以準(zhǔn)確地把握系統(tǒng)的運(yùn)行情況 (六)如何選擇對(duì)策 A. 決策矩陣法

66、 B. 多數(shù)表決法 C. 管制圖(Control Chart)---管異常 定義﹕根據(jù)制程過去之實(shí)力統(tǒng)計(jì)出管制界限,用以判斷制程是否為異常之手法 管制圖的種類﹕ 2 計(jì)量值 定義﹕作為管制制程的計(jì)量值管制圖,一方面以平均數(shù)管制圖管制平均數(shù)的變化,以全距管制其變異的情形.本節(jié)將介紹平均數(shù)與全距管制圖,將就管制圖在制程中的每一步詳加描述 計(jì)量值管制圖種類如下﹕ 數(shù)據(jù) 名稱 管制圖 計(jì)量值 平均數(shù)與全距管制圖 X---R管制圖 平均數(shù)與標(biāo)準(zhǔn)差管制圖 X---S管制圖 個(gè)別值管制圖 X管制圖 2 計(jì)數(shù)值 定義﹕商品制造的品質(zhì)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)有計(jì)量型態(tài),例如:直徑,容量;然而有些品質(zhì)特性定義為「良品或不良品」將更合理.所謂計(jì)數(shù)值就是可以計(jì)數(shù)的數(shù)據(jù),如不良品數(shù),缺點(diǎn)數(shù)等 計(jì)數(shù)管制圖種類如下﹕ 數(shù)據(jù) 名稱 管制圖 計(jì)數(shù)值 不良率管制圖 P管制圖 不良個(gè)數(shù)管制圖 PN管制圖 缺點(diǎn)數(shù)管制圖 C管制圖 單位缺點(diǎn)數(shù)管制圖 U管制圖 管制圖的判讀 制程在管制狀態(tài)之狀況