《鋁合金焊接常見缺陷及預(yù)防措施》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《鋁合金焊接常見缺陷及預(yù)防措施（7頁珍藏版）》請?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、1、焊接氣孔 焊接時(shí)，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出而殘留下來所形成的孔穴。 產(chǎn)生原因： 1)母材或焊絲材料表面有油污、氧化膜清理不干凈，或清理后未及時(shí)焊接。 2)保護(hù)氣體純度不夠高，保護(hù)效果差。 3)供氣系統(tǒng)不干燥，或漏氣漏水。 4)焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)。 5)焊接過程氣體保護(hù)不良，焊接速度過快。 防止措施： 1)焊前徹底清理焊縫區(qū)和焊絲。 2)采用合格的保護(hù)氣體，純度應(yīng)符合規(guī)范。 3)供氣系統(tǒng)保持干燥，防止漏氣漏水。 4)焊接工藝參數(shù)選擇要合理。 5)注意保持焊炬、焊絲和工件間的準(zhǔn)確位置，焊炬應(yīng)盡量垂直于工件；盡量采用短弧施焊，噴嘴離工件距離應(yīng)控制在10～15 mm

2、；焊炬應(yīng)做勻速直線運(yùn)動(dòng)，鎢極應(yīng)對(duì)準(zhǔn)焊縫中心，往復(fù)勻速送絲；焊接現(xiàn)場要有擋風(fēng)設(shè)施，不能有風(fēng)流動(dòng)，焊件應(yīng)進(jìn)行適當(dāng)預(yù)熱；注意引弧和收弧質(zhì)量。 2、未焊透、未熔合 焊接時(shí)未完全熔透的現(xiàn)象，稱為未焊透。 焊接時(shí)焊道與母材或焊道與焊道之間未完全熔化結(jié)合的部分，稱為未熔合。 產(chǎn)生原因： 1)焊接電流控制過小，電弧過長，焊接速度過快，預(yù)熱溫度低。 2)焊縫間隙過小，鈍邊過大，坡口角度過小。 3)焊件表面及焊接層面間的氧化物清除不干凈。 4)操作技術(shù)不熟練，不能把握送絲的良好時(shí)機(jī)。 防止措施： 1)選擇正確的焊接電流參數(shù)。厚板焊接時(shí)，焊前進(jìn)行工件預(yù)熱80～120?℃，使工件溫度達(dá)到焊接要

3、求。 2)選擇合適的焊接接頭間隙和坡口角度。 3)加強(qiáng)焊件表面及焊接層面間氧化物的清理工作。 4)強(qiáng)化焊接操作技術(shù)，應(yīng)正確判斷坡口或焊層表面的熔化情況，采用大電流（一般應(yīng)使焊部位在電弧引燃后5 s 之內(nèi)能獲得一定大小干凈明亮的熔池，此時(shí)可加絲焊接）快速焊和快送少加焊絲的方法，精心施焊，可避免未焊透和未熔合現(xiàn)象的發(fā)生。 3、咬邊 焊接后，母材與焊縫邊沿交界處的凹陷溝槽稱為咬邊。 產(chǎn)生原因： 1)焊接工藝參數(shù)過大，焊接電流太大，電弧電壓太高，熱輸入量過大。 2)焊接速度過快，焊絲還來不及將弧坑填充滿就離開熔池，便會(huì)出現(xiàn)咬邊。 3)焊炬擺幅不均勻，施焊時(shí)焊槍角度太大，擺動(dòng)不到位

4、，也會(huì)引起咬邊。 防止措施： 1)調(diào)整降低焊接電流或電弧電壓。 2)適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度和在熔池邊緣的停留時(shí)間，使焊道填充飽滿。 3)適當(dāng)減小熔寬，增加熔深，提高焊縫的深寬比，對(duì)抑制咬邊缺陷有明顯作用。 4)施焊操作應(yīng)使焊槍擺動(dòng)均勻。 4、夾鎢 焊接殘留在焊縫金屬中的非金屬雜質(zhì)稱為夾渣。鎢極因電流過大或與工件焊絲碰撞而使端頭熔化落入熔池，即產(chǎn)生夾鎢。 產(chǎn)生原因： 1)焊前清理不徹底，焊絲熔化端嚴(yán)重氧化，產(chǎn)生夾渣。 2)鎢極末端形狀與焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，導(dǎo)致端頭燒損，產(chǎn)生夾鎢。 3)焊絲與鎢極接觸和錯(cuò)用了氧化性氣體。 防止措施： 1)可采用機(jī)械法及化學(xué)清洗法，清

5、除坡口處及焊絲的氧化物及污垢；采用高頻脈沖引弧，焊絲熔化端始終處于保護(hù)區(qū)內(nèi)。 2)焊接電流與鎢極端部形狀應(yīng)匹配。 3)提高操作技能，避免焊絲與鎢極接觸，更新惰性氣體。 5、燒穿 由于熔池溫度過高和填絲不及時(shí)，焊接熔化金屬從坡口流出而形成穿孔的缺陷。 產(chǎn)生原因： 1)焊接電流過大。 2)焊接速度過慢。 3)坡口形式及裝配間隙不合理。 4)焊工操作技術(shù)水平低。 防止措施： 1)適當(dāng)減小焊接電流。 2)適當(dāng)提高焊接速度。 3)坡口加工應(yīng)符合規(guī)范，調(diào)整裝配間隙，可增大鈍邊，減小根部間隙。 4)改進(jìn)操作技術(shù)。 6、焊道過燒和氧化 焊道內(nèi)外表面產(chǎn)生嚴(yán)重氧化產(chǎn)物。 產(chǎn)生原因

6、： 1)鎢極與噴嘴不同心。 2)氣體保護(hù)效果差，氣體純度低，流量小。 3)熔池溫度過高。 4)鎢極外伸過長，電弧長度過大。 防止措施： 1)調(diào)整鎢極與噴嘴的同心度。 2)確保氣體純度，適當(dāng)增大氣體流量。 3)適當(dāng)增加電流，提高焊接速度，及時(shí)填絲。 4)鎢極外伸適當(dāng)縮短，電弧長度減小。? 7、裂紋 在焊接應(yīng)力等因素作用下，焊接接頭局部區(qū)內(nèi)的金屬原子結(jié)合力被破壞產(chǎn)生的縫隙。 產(chǎn)生原因： 1)焊接結(jié)構(gòu)不合理，焊縫過度集中，焊接接頭拘束度過大。 2)熔池尺寸過大，溫度過高，合金元素?zé)龘p多。 3)收弧過快，弧坑沒有填充飽滿，焊絲撤回過快； 4)焊接材料熔合比不合適。焊絲的熔化溫度偏高時(shí)，會(huì)引起熱影響區(qū)液化裂紋。 5)焊絲合金成分選擇不當(dāng)；當(dāng)焊縫中的鎂含量小于3%，或鐵、硅雜質(zhì)含量超出規(guī)定時(shí)，裂紋傾向增大。 6)弧坑沒填滿，出現(xiàn)弧坑裂紋 防止措施： 1)焊接結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)應(yīng)合理，焊縫布置可相對(duì)分散些，焊縫應(yīng)盡量避開應(yīng)力集中，合理選擇焊接順序。 2)采用相對(duì)小的焊接電流，或適當(dāng)加快焊接速度。 3)收弧操作技術(shù)要正確，收弧處可加引出板，避免收弧過快，也可采用電流衰減裝置填滿弧坑。 4)正確選擇焊接材料。所選焊絲的成分與母材要匹配。 5)加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑。